Fabricantes de motor pulen su logística
Desde que comenzó la gran crisis de 2008, los productores de motores y sus componentes mejoraron cerca de 20% la logística y organización de la producción.
Hace cinco años, la rotación promedio mundial de los inventarios totales de estos proveedores de la industria automotriz era de ocho veces al año, mientras que en los últimos 12 meses reportados de 2012, el indicador subió a 9.4 veces.
En parte se debe a los programas de optimación, como lo han descrito las principales empresas en sus reportes anuales durante el último quinquenio, pero también se debe a la salida del mercado de los autopartistas menos eficientes, provocada por la crisis, porque aquellos promedios de rotación, calculados con cifras de la base de datos de Standard & Poors Capital IQ, consideran 192 empresas en 2008 y 169 en 2012, lo que supone la desaparición de 23 compañías.
Los fabricantes de motores aprovecharon esta etapa de reacomodo interno para fortalecer su posición financiera, publica la revista mensual Manufactura .
Por un lado, redujeron el apalancamiento de 32% de deuda respecto al capital propio en 2008, a 19% en 2012, pero lo más destacable es que, en 2008, la deuda total era una vez y media el flujo operativo (EBITDA), y ahora esa razón bajó a 0.9 veces, una cobertura más confiable.
Entre los 10 mayores proveedores por ingresos del segmento de autopartes dedicado a los motores que se analizan en este monitor de eficiencia, los dos de mayor riesgo financiero son el brasileño Tupy, porque su deuda total es seis veces mayor al EBITDA, y el japonés Riken, donde esa razón es de 6.3 veces, aunque ambos tienen una cobertura de intereses razonable, de tres y 12 veces respectivamente.
| Nemak | Una sociedad entre Alfa (93%) y Ford (7%), tuvo el mayor aumento de ingresos de los últimos cinco años: 13% de tasa anual compuesta, contra 5% del promedio del top ten y de todo el sector. Sólo fabrica piezas para motores de aluminio, cuya tendencia a sustituir el hierro, sostiene la empresa, le permite compensar las caídas del mercado. |
| Mahle | La empresa de autopartes alemana es la que más invierte del top ten en Investigación y Desarrollo en proporción a los ingresos, 5.4% (promedio 2010-2012). Sin embargo, la productividad del trabajo no refleja el esfuerzo: 122 millones de dólares producidos por cada 1,000 empleados, frente a casi 200 millones del promedio. |
| Remy | Es el fabricante más productivo en el uso de la maquinaria. Por cada dólar gastado en equipos al año, produce 79 en motores y piezas , 146% más que una década atrás. En ese periodo, la compañía estadounidense consiguió varios progresos: aumentó 127% la rotación de inventarios y redujo 3% los costos de producción. |
| BorgWarner | En un ramo de bajos márgenes operativos, es el fabricante más eficiente: por cada 100 dólares vendidos, usa 89.2 en sus costos totales (producción y gastos operativos, promedio 2010-2012), dos menos que 10 años atrás. En el top ten es el que devuelve el mayor retorno sobre el capital invertido, con una tasa de 13.4%. |
| TPR | Si evaluamos la productividad global de la empresa mediante la relación entre el costo de lo producido y la cantidad de empleados que fabricaron ese volumen de motores y piezas vendidas, la japonesa es la empresa que más aumentó esa capacidad, 44% en una década, una evolución que se reflejó en la baja de cuatro puntos porcentuales en los costos totales. |