Mejora continua: su visión ambiental

El dominio del arte de la cultura &#039lean&#039 permite obtener beneficios sin dañar el medio ambie
Jorge Tovar
CIUDAD DE MÉXICO (Manufactura) -

Si los resultados de cualquier mejora de procesos pueden ser sostenibles y sin variación a través del tiempo, con la ayuda de ciertas metodologías, éstos pueden ayudar a crear mejoras de carácter ‘verde', sustentables y eficientes.
Muchas compañías están comenzando a implementar este tipo de objetivos y, cada vez, es más común observar metas relacionadas con el medio ambiente en las estrategias anuales, las cuales, además de tener un impacto ecológico —que es el principal motor de estas iniciativas—, también generan un beneficio financiero.
Pero, ¿cómo ayudan determinadas herramientas y metodologías en la cruzada por salvar el medio ambiente?, ¿cómo enfocar objetivos corporativos en un sentido verde? Estudiemos algunos ejemplos de objetivos ‘verdes', y, en particular, cómo con una estrategia lean sigma puede enfocarse en este tipo de prácticas.
objetivos definidos
El tema ecológico no debe tomarse como una moda, porque definitivamente no lo es, los resultados de la contaminación se presentan todos los días en el mundo entero.
En este sentido, una metodología como lean sigma puede apoyar actividades de cultura ecológica en las empresas al aplicarse en diversos proyectos, cuyos objetivos no sólo están centrados en eficientar procesos, sino coadyuvar en la reducción de desperdicios energéticos o de materiales.
Sin embargo, hay que tener cuidado de no caer en falsedades ecológicas y ser coherentes con la misión y visión de las empresas, por ejemplo, hay compañías que se declaran preocupadas por el medio ambiente y tienen una política de reciclaje de papel; pero, por otro lado, cuentan con una política de uso de gasolina Magna en sus autos utilitarios, la cual contiene 300 ppm (partes por millón) de azufre contra los 30 ppm que contiene la gasolina Premium. Esta empresa, sin duda, sería muy cuestionada, por sus empleados y comunidad, al darse cuenta que su cultura ‘verde' es sólo una justificación, en algunos casos, para reducir costos de operación.
Varias empresas de carácter global han comenzado su cruzada por el medio ambiente al incluir en sus estrategias anuales objetivos ecológicos. Si hiciéramos una síntesis de esos objetivos en una muestra de 20 empresas observaríamos que éstas se han enfocado en cuatro áreas: fuentes de energía, manufactura, materiales y logística.
Muchas de estas compañías usan Enterprise Lean Sigma, como la herramienta para llegar a sus objetivos de forma rápida, sustentable y rentable.
En la década pasada la Universidad de Nueva York analizó 17,499 plantas de Estados Unidos (EU), entre 1991 y 1996, y el estudio demostró que existía una relación entre la producción con prácticas lean y el estado del medio ambiente.
Específicamente, los investigadores encontraron que las empresas que mejoraban con actividades lean, manejaban bajos niveles de inventarios y generaban menos desperdicio.
Tenían un número significativamente menor de emisiones, que aquellas plantas que no aplican lean.
También, investigadores del Rochester Institute of Technology de la Universidad de Pittsburgh y del Massachusetts    Institute of Technlogy (MIT) examinaron la relación entre la manufactura avanzada y el comportamiento del medio ambiente, enfocándose, particularmente, en la industria automotriz de EU y Japón.
El resultado mostró que las plantas lean sigma reportaban una reducción de 53% en emisiones contaminantes, contra 37% de las que no tenían prácticas lean.
Dado lo anterior, demos un vistazo de cómo las empresas están definiendo sus objetivos ‘verdes', enfocándose en fuentes de energía, manufactura, materiales y logística y cómo los están logrando mediante prácticas lean sigma.
AHORRO DE ENERGÍA
Las fuentes de energía en nuestras empresas son la electricidad y el gas natural; en la actualidad, en México y el mundo -con excepción de Francia, donde predomina la energía nuclear, o Canadá, donde la mayor participación es de centrales hidroeléctricas-, ambas fuentes de energía provienen de recursos no renovables, por lo que no son consideradas energías limpias como la solar, eólica, mareomotriz, geotérmica o biomasa.
Es muy común que, al efectuar un análisis de lean sigma, encontremos que existen tiempos muertos en la operación de los procesos a través de un value stream map (VSM), o que observemos que la variación de un proceso podría ser el resultado, a su vez, de una variación en el voltaje y que ésta tenga relación con el arranque de ciertas máquinas.
En ambos ejemplos un proyecto de mejora continua recomendaría eliminar el tiempo de demora, o ajustar la variación del proceso.
El resultado sería la optimización de nuestro método de trabajo o la perfección de un producto; pero también llevaría a la reducción de consumos energéticos que, al ser aprovechados de forma más eficiente, contribuiría en el mejoramiento del me-
dio ambiente.
Una revisión de los objetivos ambientales de las empresas en lo que respecta a las fuentes de energía, nos llevaría a encontrar los siguientes objetivos comunes en varias de ellas:
Reducir el consumo eléctrico promedio por empleado en 10%, medido en kW.
Reducir las emisiones de co2  respecto al año anterior.
Incrementar el uso de energía alternativa en 50% (como celdas o calentadores solares).
Ahora bien, en cierta compañía farmacéutica en Panamá, se llevó a cabo un proyecto six sigma, cuyo objetivo fue ahorrar en consumo eléctrico. Las etapas del proyecto DMAMCI (definición, medición, análisis, mejora y control) fueron:
Definición. Se utilizaron herramientas de brainstorming, cinco por qués, marco SIPOC (supplier, input, process, output, customer) y se definió el plan de trabajo.
Medición. Se midió la demanda eléctrica anual acumulada (kW), esto es, el consumo eléctrico anual (kWh); el cargo por demanda actual; el cargo por consumo eléctrico anual y el cargo eléctrico total anual; asegurándose que los métricos antes descritos fueran confiables.
Análisis. Se determinó cuáles eran los causantes principales del alto consumo energético con un análisis de Pareto sencillo.
Mejora. Se propusieron las siguientes mejoras:

  • Cambiar los compresores por otros más eficientes, que le ayudarán a evitar fugas de aire y ahorrarán electricidad. Además se modificaron las líneas de presión, ya que existían equipos que no requerían la presión generada, por lo que desperdiciaban la energía.
  • Calentamiento de agua utilizando paneles solares.
  • Implementación de sensores y reguladores de temperatura en las oficinas y planta de operaciones, para mantener los sistemas en horarios que no se requerían.
  • Instalación de equipo electroflow para mejorar la calidad de la energía eléctrica.
  • Cambio de tarifas eléctricas, solicitud al municipio de cambio en sus tarifas eléctricas por la optimización de sus sistemas de energía.
  • Inicio de operaciones escalonado, para no sobrepasar el límite de arranque en las horas pico.
  • Cambio de lámparas que permitían una mayor iluminación en las áreas requeridas, así como la instalación de sensores en pasillos y equipos que permitieran colocarlos en bajos consumos de energía al no ser utilizados.

Control. A fin de mantener las mejoras realizadas se tuvieron que emprender los siguientes controles:

  • Generación del monitoreo mensual por área en kW.
  • Instalación de brazos mecánicos en las puertas, para no perder temperatura en climas controlados.
  • Hacer campañas periódicas de concientización entre los empleados.
  • Generación de mantenimiento autónomo en los equipos instalados y arranque de este programa en el resto de la maquinaria en diversas áreas.
  • Auditorías energéticas periódicas.
  • Aplicación de safe energy por default en computadoras.

Con estas actividades —algunas de ellas parecían muy básicas— se logró reducir el consumo eléctrico en 6% del total de la planta, tan sólo en la primera fase del proyecto. Esto representó un pay back menor de un año en los cambios realizados.
Existen compañías que ofrecen una serie de soluciones en administración de la energía como Schneider Electric, que brinda una serie de productos que permiten eficientar el consumo eléctrico.
Un ejemplo se muestra en Finlandia, donde la firma participó como asesor técnico en la planeación del ambicioso proyecto del centro comercial Ideapark, donde hizo posible la conexión de la red de fibra óptica con los sistemas de análisis de gestión de energía.
Adicionalmente, la instalación de variadores de velocidad en los sistemas hvac (calefacción, ventilación y aire acondicionado), logrando ahorros en mano de obra, instalaciones y cableado.
Gracias a esta solución, el consumo de calefacción se redujo a un factor de ocho en comparación con el promedio de los centros comerciales en Finlandia, al igual que una reducción de 45% en el consumo energético.
Después de esto, Schneider Electric se ha hecho cargo de la administración de la ciudad comercial durante 10 años, con el objetivo de generar un ahorro de energía de hasta 25% en las edificaciones existentes. También participó en la selección de proveedores de tecnología, seguridad, protección contra incendios, servicios de limpieza y tratamientos residuales.
SOLUCIONES AMBIENTALES EN MANUFACTURA
La manufactura también es un área donde se pueden encontrar soluciones de tipo ecológico. Siguiendo el mismo ejercicio de analizar los objetivos típicos encontrados en un conjunto de empresas, las me-
tas fueron las siguientes:

  • Reducir el consumo de agua en 10%, respecto al año anterior.
  • Reducir el desperdicio de materiales con agentes naturales en 30% (madera, cartón, papel).
  • Incrementar la eficiencia en plantas de tratamiento de agua.

Este tipo de proyectos, al igual que el de fuentes energéticas, pueden ser realizados aplicando herramientas lean como un vsm de energía, éste estaría enfocado no en piezas producidas y WIP, sino en consumos energéticos que pueden ser de gas, agua o electricidad. Con esta herramienta sería sumamente sencillo identificar dónde se está dando un consumo energético innecesario y generar soluciones; para ello, se requiere medir, de forma adecuada, los gastos de las energías a optimizar.
En ese sentido, IBM ha lanzado recientemente un producto de servicio denominado precisamente Green Sigma, el cual pretende reducir el consumo de agua y energía en los negocios, a través de sensores de red y software de análisis de datos. La idea de Green Sigma es contabilizar el uso de agua y energía de una compañía, tanto en sus propias fábricas como en las de sus socios, dando por resultado un vsm que permite verificar en línea los consumos y, a partir de ahí, proponer soluciones rápidas y concretas para reducir los desperdicios de materiales y consumos de agua.
IBM está poniendo a prueba este servicio en dos de sus fábricas y con dos de sus clientes; los resultados hasta el momento han sido que ha logrado ahorrar 310 mdd, ya que, desde 1990, ha venido trabajando en este método y ahora decide compartirlo con el mundo entero como un producto más de su cartera de servicios.
Además, con su iniciativa de home office ha logrado eliminar la necesidad de consumir más de 30,000 millones de litros de gasolina, 4.6 billones de kWh en electricidad y más de tres millones de toneladas de CO2, con lo anterior podemos asegurar que las telecomunicaciones usadas de forma correcta tienen un impacto ambiental positivo.
USO DE MATERIALES ECOLÓGICOS
Los materiales que conforman un producto también pueden aportar soluciones ecológicas. Cada vez se hacen más comunes los proyectos DMAIC o DFSS (Design for Six Sigma), cuyos objetivos son diseñar o sustituir materiales de producto o empaque con materiales ecológicos que permitan su reutilización o su pronta biodegradación. Al respecto, los objetivos que más se nombran en las empresas son:

  • Determinar que el top de sus productos ‘premier' cuenten con un plan de reciclaje o destrucción.
  • Modificar equipo de fotocopiado por uno que permita imprimir por ambos lados, en, al menos, 20% de los casos.
  • Desarrollar productos de alta demanda, hechos con materiales reciclados, tales como cartón de empaque, papel de instructivos, plásticos reciclados, empaques ecológicos tipo d2W.

Un caso lo tenemos en una empresa que produce centros de fotocopiado y que ha logrado aplicar una estricta selección de materiales para la fabricación de sus productos. De esta manera, eliminó el uso de los elementos contaminantes retardantes de inflamación como los polibromados (PBB), o éter de bifenilo polibromado (PBDE), así como los bifenilos. Asimismo, ha logrado eliminar toneladas de materiales de embalaje, ya que los empaques exteriores de cartón de todas las impresoras, complementos y consumibles contienen entre 20 y 25% de materiales reciclados, los cuales se pueden seguir utilizando. Además, ha suprimido la presencia de plomo en los componentes electrónicos. Como resultado de estos esfuerzos, los productos de esta empresa destacan internacionalmente con diversas etiquetas ecológicas, como la del ángel azul del Ministerio de Ambiente alemán y la etiqueta del programa de selección medioambiental canadiense.
Un ejemplo más de cómo los proyectos de materiales de empaque pueden generar beneficios ecológicos, lo encontramos en una firma automotriz que implementó principios de lean manufacturing en una planta en Spring Hill, Tennessee.
Ahí se redujeron los costos de producción, se bajaron los tiempos y se mejoró la calidad de autopartes; de esta manera, el medio ambiente se vio favorecido, pues hoy, recibe más de 95% de sus partes en contenedores reutilizables. Esto se logró con una implementación kanban para complementar su estrategia de just in time (JIT); este sistema elimina toneladas de desechos de empaque cada año y reduce el espacio, costo y energía.
Y un nuevo proceso de moldeo de plásticos diseñado para reducir el tiempo del process flow, también eliminó la necesidad de pintura, lo que generó ahorros de 17 ton por año en emisiones y 258 ton por año en desperdicios sólidos.
De manera similar en la planta de neumáticos Bridgestone Firestone's en Aiken County, Carolina del Sur, entre 2000 y 2003, al implementar procesos lean se observó la reducción de residuos peligrosos en 53% y un decremento en su scrap de 38%, lo cual, sin duda, afecta al medio ambiente como lo hemos comentado.
En este punto vale la pena reflexionar respecto a que todas las labores que realizamos para reducir scrap tienen un beneficio económico. Es decir, ese desperdicio recibió recursos energéticos para su formación, pero no se convirtió en producto terminado y, en su momento, representó no sólo un gasto para la empresa —como material o por el uso de maquinaria— sino también a la sociedad.
En sus próximos eventos kaizen, haga el ejercicio de cuantificar la energía que consumía antes y después de ese evento de mejora y verá que quedará sorprendido con el beneficio ecológico que ha generado por el sólo hecho de controlar sus procesos.
LOGÍSTICA SUSTENTABLE
También, al optimizar los movimientos de materiales, o en la forma de almacenarlos, se pueden generar ahorros energéticos y, por lo tanto, beneficios ambientales.
       En este rubro, los objetivos más seguidos en materia logística en las empresas son los siguientes:

  • Implementar el uso de palets ecológicos en 50%, (palets de plástico reciclado).
  • Eliminar materiales de empaques con altos periodos de biodegradación.
  • Hacer más eficientes las cadenas de transportación hasta en 25%.

Para ejemplificar estos objetivos podríamos citar a hp, como un modelo de la optimización de su cadena de suministro. Una empresa tan grande como ésta, cuya producción se encuentra en Asia y su mayor mercado en Norteamérica y Europa, parecería inevitable el consumo de energéticos para la transportación. Cada tonelada de carga transportada por aire y por kilómetro genera 0.6 kg de emisiones de CO2, mientras que el transporte marítimo únicamente genera 0.0003 kg —según el protocolo de gases de efecto invernadero, GHG, por sus siglas en ingles—. Sin embargo, HP optimizó su sistema de transporte, reduciendo el material transportado por vía aérea.
Así, mientras en su sector de productos de impresión se usaron, en 2005, desde Asia hasta eu, 19 aviones; en 2006, no hicieron uso de éstos para hacer este tipo de movimientos.
De igual forma se mejoró el sistema de carga, con lo que fue posible el aprovechamiento de la capacidad de carga, desde 75% a más de 80%. Fue así como se redujo el número de viajes por producto vendido en 10% para el grupo de procesamiento de imágenes e impresión en EU.
El resultado fue que, con ello, se cancelaron más de 160,000 km de transporte y se ahorraron 68,000 litros de diesel, con lo que se evitó la emisión de 182 toneladas de dióxido de carbono (según la tasa de conversión publicada por la epa 10.1 kg de emisión de co2 por galón (3.7 lt) de combustible consumido.
Otra solución típica, encontrada en materia logística, es la modificación de palets, pues existen en el mercado diversos tipos de éstos que permiten transportar una mayor cantidad de producto, respetando las normatividades de transportación de carga exigidos en diversos países.
Asimismo, el uso de palets de plástico, que son más ligeros que los de madera y, además, son reciclables, ayuda a reducir la energía necesaria para transportar el material, incluso, permite transportar mayor cantidad de materiales en un mismo viaje, en caso de que la restricción fuese de carga y no de espacio.
Recuerde que en todo proyecto lean sigma los datos son de suma importancia —lo que no se puede medir no se puede mejorar—, por lo que si aplica la metodología DMAMCI, con las herramientas de lean manufacturing (VSM, órdenes kanban, TPM o 5S's), y las herramientas estadísticas de six sigma (regresiones, pruebas de hipótesis o diseños experimentales), los beneficios podrán verse, no sólo en el estado de resultados, sino en un medio ambiente que todos compartimos.
Si realiza un evento kaizen o proyecto lean sigma, que tenga que ver con optimización de redes de transporte, cuantifique los litros de combustible que ha dejado de consumir por las mejoras y cuántos kilómetros ha dejado de recorrer. Después, evalúe su proyecto también por la conversión de CO2 producido, y, al final, podrá observar a detalle cómo sus optimizaciones de logística apoyarán enormemente el medio ambiente.
En suma, podemos decir que una planta lean sigma será una industria limpia después de un cierto periodo y que será consistente a lo largo del mismo. Una factoría que trabaja en la reducción de su scrap o retrabajo, necesariamente tendrá menor consumo energético y un mejor comprensión de cuáles son sus valores de contaminación, dado que six sigma promueve el manejo de indicadores confiables en las operaciones.
De hecho, podríamos decir que, con esta metodología, podemos llegar a tener una empresa con menor número de stock-outs, que tendrá menor tiempo extra y, por lo tanto, menor consumo de diferentes recursos. Y esto mismo sucede cuando reducimos inventario, sobreproducción o eliminamos defectos, pues no se estarán utilizando recursos que consumen energía y otros insumos.
En todos los casos, trabajar en un ambiente Green Lean Sigma asegurará que estamos optimizando recursos, que están relacionados con fuentes de energía, costos y medio ambiente, dando por resultado beneficios ecológicos, lo cual no sólo es necesario, sino indispensable en la manufactura de hoy.

El autor es Master Black Belt Consultor en Mejora Continua. Comentarios: jorge.tovar@jta.com.mx

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