Planear un proyecto implica pensar también en los resultados, pues al final, como en todo negocio, se trata de buscar que retorne de inversión lo más pronto posible. La casa no puede darse el lujo de perder tan fácilmente y, menos, si se trata de una "oficina" alterna.
Con un contundente ahorro de 100,000 dólares al año en desperdicios de manufactura; una reducción del proceso de diseño en 30%, y la eliminación de 100% de los errores en el diseño de planos antes de llegar a piso de producción, fue como la planta de la compañía de diseño y fabricación de transformadores tipo seco y encapsulados UNICLAD, subsidiaria de Virginia Transformer Corp., se ganó la confianza de los directivos para convertirla en la concentradora de su diseño mecánico a nivel mundial.
Se determinó que era necesario migrar del diseño tradicional 2D al novedoso 3D. Para ello, los ingenieros y especialistas de la compañía evaluaron durante dos meses a diversos proveedores de software de diseño mecánico en 3D. Al final encontraron a su socio de negocio: SolidWorks, una empresa de Dassault Systèms, que desarrolla y comercializa soluciones para el diseño, análisis y administración de datos de productos.
LOS PRIMEROS PASOS
Cuando la búsqueda del socio y proveedor terminó, comenzó el proceso de adaptación al nuevo sistema. "Para la mayoría de los ingenieros que trabajamos en la planta esto era totalmente nuevo y nos obligó prácticamente a cambiar el cassette que traíamos acerca de diseñar y dibujar", dice, al recordar el proceso de migración, Arturo Medrano, gerente de Ingeniería de VTC West Chihuahua, Chih.
A finales de 2003 se inició la implementación de los programas de SolidWorks con una serie de cursos de entrenamiento y capacitación impartidos por Intelligy, el distribuidor autorizado de la firma de software en Chihuahua. Ellos aportaron soporte técnico y conocimiento especializado a VTC West.
Pero fue hasta 2004 que los ingenieros de la planta comenzaron a trabajar ya en diseño, propios. "Antes de implementar SW el problema estaba en el diseño porque 2D lo limita mucho a uno y, en nuestro caso, el ensamble es muy importante. En el caso de un gabinete de los que fabricamos, por ejemplo, se lleva de 100 a 150 tornillos, ¡hay que imaginar los problemas que implicaría que alguno de los agujeros estuviera mal hecho! Generalmente, el ensamble de estos gabinetes se lleva a cabo dos o tres días antes de embarcarse para el pedido. Por eso el diseño no puede tener fallas. Antes del 3D, nuestros ingenieros eran 60% dibujantes y 40% diseñadores, y esa no es la mezcla adecuada. No, si sabemos que el trabajo del ingeniero mecánico es el diseño de soluciones".
Los resultados están a la vista de propios y extraños. Sus competidores poco a poco se han hecho menos, pues no todos tienen la capacidad de entrega en tiempo y forma (con los requerimientos técnicos y de certificación).
Medrano acota con gusto que en su planta de ingenieros, más que encontrar reticencias, hallaron un equipo deseoso de aprender y aprovechar las bondades de esta nueva forma de diseñar. "La migración de un sistema a otro se llevó aproximadamente año y medio, pero resultados los tuvimos en un lapso de dos a tres meses".
Asegura que el éxito y rapidez en la implementación de estos programas se debe en gran parte a la consultoría que les brindó Intelligy. Esta forma de trabajar hombro con hombro es parte de una política de apoyo de SolidWorks a sus clientes.
Ricardo Sáenz Reyes, director general de Intelligy, dice que al principio la gente no sabía cómo trabajar con esta nueva herramienta y tuvieron que ir paso a paso para que los ingenieros aprendieran a desarrollar proyectos propios en 3D.
Primero se establece un plan de implementación del producto SW; se hace una mezcla de entrenamiento y desarrollo de objetivos que va más allá de resolver cosas por teléfono; se trata de hacer visitas constantes a planta para que al momento de desarrollar proyectos los ingenieros estén apoyados por personal capacitado de Intelligy que los ayudara a resolver sus dudas en ese momento. "Hay que entender el sistema, trabajar con él y después automatizar los proyectos".
TRAJE A LA MEDIDA
Uno de los principales retos de las empresas manufactureras es la capacidad de lanzar nuevos productos antes que la competencia. Esto les obliga a reestructurar sus procesos de manufactura, en especial los que se refieren a la reducción de los ciclos de diseño, el manejo de herramientas de análisis y validación. Todo esto con la finalidad de evitar errores en producción.
VTC West enfrentaba algo más. Su negocio son los gabinetes y transformadores para diversas industrias, desde transporte hasta plantas industriales, lo cual requería grandes ensambles con un buen número de partes en las que un error equivale a miles de pesos en reparación. Si a esto se añade que el cliente pide modificaciones "sobre la marcha", las demoras en entrega se elevaban.
Pero el reto se hace menos difícil de superar cuando se puede tener un equipo entero dedicado sólo al diseño de productos. El grado de especialización y la dificultad a la que se enfrenta la planta de VTC West es que no usa moldes para la fabricación, sino que se adapta a los requerimientos del cliente. Por eso la firma no maneja un catálogo de productos en línea, sólo ejemplos de sus productos. Básicamente se cotiza el pedido del cliente y luego se fabrica el encargo.
"Nuestra planta es líder en sistemas de automatizado. Ahora que las normas han cambiado y las dimensiones de los transformadores han aumentado, se necesita ser flexible en los procesos. Nosotros diseñamos a la medida. Lo que para otros es especial, para nosotros debe ser estándar, pues tenemos el material para realizarlo con la mayor velocidad posible", afirma Medrano.
De hecho, la compañía se compromete a entregar el transformador solicitado en sólo ocho semanas en promedio, y garantiza la compatibilidad de diseño de acuerdo con las especificaciones y facilidad de instalación en el campo tanto del transformador como del interruptor. La planta para transformadores de tipo seco tiene la certificación ISO-9001.
Además, la empresa realiza pruebas conforme a las normas del Instituto Nacional Estadounidense de Normalización, el Instituto de Ingenieros en Electricidad y Electrónica y la Asociación Nacional de Fabricantes de Productos Electrónicos (ANSI, IEEE y NEMA, respectivamente, por sus siglas en inglés).
Para facilitar la adaptación del producto a las necesidades del cliente, los ingenieros de VTC determinan la mejor forma para la bobina, el tipo de devanado y los materiales conductores con base en los parámetros de funcionamiento y necesidades de cada cliente. "Siempre estamos cambiando los diseños según los deseos del cliente. Siempre tenemos mejora continua. De hecho, tenemos la certificación UL y nos regimos por la normatividad canadiense, la mexicana y, en suma, por los estándares internacionales. Incluso contamos con un programa de calibración de los transformadores".
No obstante estas pruebas, Medrano hace énfasis en cómo la herramienta Cosmos (de SW) les ayudó a mejorar sus pruebas de validación. Con este software se puede obtener información rápida sobre el rendimiento del diseño de un producto en un ambiente que simula el mundo real. Los ingenieros pueden realizar análisis de estructuras, crear prototipos virtuales y realizar análisis de dinámica de fluidos por computadora (CFD, por sus siglas en inglés), entre otras cosas.
Según el director de Ingeniería de VTC West: "Ahora nuestra regla es que cada producto que optimizamos tiene que pasar por Cosmos. Hemos llegado a un nivel de confianza de 95% entre los clientes y nuestros ingenieros. Este tipo de herramientas acortan el tiempo de pruebas y entrega porque ya no se trata de hacer una muestra y a ver qué pasa, sino que estamos seguros de que los dibujos —automatizados— no llevan fallas".
Este proceso de diseño y dibujo es uno de los considerados críticos en la industria manufacturera, pues en una falla van algo más que muchas horas de trabajo, hay un enorme gasto de recursos económicos, de material y humanos.
Medrano explica: "En Estados Unidos (EU), hay tres personas intermediarias (tres manos) antes de aprobar algo. Entonces, nuestros clientes saben que ya vamos a enviar un diseño bien a la primera y no hace falta tanto tiempo de previsión. Podemos comprometernos a órdenes que nadie más puede asumir por los tiempos de entrega.
Podríamos decir que la mejora en tiempos de entrega ha sido de hasta 50% desde aquél entonces —2002— cuando comenzamos la migración a 3D; y es difícil entregar a tiempo en este tipo de negocios donde el producto es diseño a la medida. Nosotros decimos que no vendemos transformadores, vendemos ingeniería".
LOS REFUERZOS
Claro que para mantener el nivel de su personal de diseño de productos, la empresa se ha preocupado por hacerse de nuevos valores educados ya en los sistemas 3D. Y si bien hace unos años eso hubiera sido un problema, hoy en día cuentan con una amplia base de posibles candidatos a ocupar puestos en su planta.
Esto se debe a que en Chihuahua la vinculación entre empresas y universidades se ha privilegiado mediante convenios entre el gobierno y SolidWorks para que sus herramientas de diseño mecánico sean conocidas y manejadas por los estudiantes del ramo. De acuerdo con Ricardo Sáenz, casi podría decirse que las generaciones de estudiantes de 2002 a la fecha terminan sus estudios habiendo aprendido el uso y ventajas del programa de diseño 3D.
"La relación que tenemos con las instituciones educativas es a nivel de convenios porque el impacto que tiene es muy grande. Pones en manos de cientos de estudiantes una herramienta que va a fomentar su capacidad de diseño, no tanto de dibujo. Esta forma de acercarnos a las universidades beneficia a los clientes y la industria, pues se puede encontrar mayor y mejor mano de obra capacitada. Es un círculo virtuoso", comenta Ángel Ribó, gerente Nacional de Ventas de SolidWorks.
Beneficiarios de este programa de vinculación, ingenieros como Medrano añaden a su nómina a egresados con suficiente capacitación. "Desde hace un año todas las contrataciones que hacemos ya son personas que vienen entrenadas en 3D, y nosotros nos ahorramos tiempo y dinero de entrenamiento. La curva de aprendizaje o de que empiecen a producir es en realidad corta, y eso es una ventaja".
Esto es uno de los bienes no tangibles que ofrece VTC West, incluso, entre sus empleados de planta (los que trabajaban en 2D). Su curva de aprendizaje fue de tan solo dos meses, y cinco después de la capacitación lograron la automatización de sus procesos de diseño. Actualmente, el tiempo que toma realizar modificaciones in situ, con el cliente, es de únicamente 20 minutos.
De hecho, la empresa SolidWorks ofrece opciones flexibles y de bajo costo para centros educativos grandes o pequeños. SolidWorks Versión Educacional 2006-2007 incluye un plan de estudios y una guía para los docentes y estudiantes.
EXPERTOS
Tras los logros obtenidos en los últimos años, el corporativo de VTC West Chihuahua tomó una decisión trascendental: A partir de 2006 este centro de ingeniería concentra todo el diseño mecánico a nivel mundial, así que los otros dos centros que la compañía tiene en Virginia, EU, y Bombai, en India, únicamente se dedicarán a la fabricación de transformadores. Ante este reto, los directivos de la compañía asentada en Chihuahua se han propuesto convertirse en un centro líder de ingeniería no sólo de firmas del mismo giro, sino de las vecinas que se encuentran en la franja fronteriza y en el parque industrial donde se ubican ellos.