Ahorro de energía: Un mensaje divino

Además de un asunto de responsabilidad social, es un claro tema de costos.
Silvia Ortiz

Para conocer los niveles de consumo de energía de una planta, las áreas y equipos donde se tienen pérdidas energéticas y la posible reducción de éstas, hace falta aplicar un programa de ahorro de energía en su planta y, de ser posible, invertir en algún tipo de energía alterna o renovable.

Ambas soluciones, juntas o por separado, ayudan a reducir gastos, incrementar la producción, e incluso, disminuir la emisión de contaminantes.

Los expertos aseguran que hoy es posible lograr una disminución de hasta 60% en el consumo de energía eléctrica y el incremento de entre 20 y 30% en la vida útil de los equipos de trabajo con sólo hacer uso inteligente de la energía.

El sector industrial de México usa una tercera parte de la energía que se genera en el país, lo que equivale a 30.1%, de la cual 29.3% es energía eléctrica empleada para iluminar, mover motores y calentar resistencias. El otro 70% se compone de combustibles como gas natural (33.5%), combustóleo (10.5%) y, el resto (47%), corresponde a bagazo de caña, coque de petróleo y de carbón, diesel y gas LP, mismos que se emplean principalmente para calentar agua, generar vapor y transformar materiales, según datos de la Secretaría de Energía (Sener) y de la Comisión Nacional para el Ahorro de Energía (Conae).

Juan Cristóbal Mata Sandoval, director general del organismo, afirma que los ahorros en energía eléctrica y combustible por parte de la industria en México apenas llegan a 2%, pero podrían ser de hasta 20%, pues, por ejemplo, un potencial ahorro está en el transporte, donde ya se está trabajando con resultados positivos.

A nivel nacional la cifra es más alentadora, ya que gracias a la implementación de mejores prácticas en el uso de energía tanto en hogares como en edificios públicos y negocios se ha alcanzado 11,110 kilowatts/hora (kW/h) de ahorro, equivalente a lo consumido por Jalisco, Nuevo León, Zacatecas, Colima y Campeche en un año, explica Pablo E. Realpozo del Castillo, director general del Fideicomiso para el Ahorro de Energía Eléctrica (Fide).

Adelanta que entre 2007 y 2012 se tendrá un crecimiento de 2.5% respecto al logro actual, es decir, habrá un ahorro de más de 25,000 kW.

Realpozo del Castillo y Mata Sandoval afirman que la falta de recursos para invertir en tecnología y la realización de diagnósticos que lleven a tener ahorros en electricidad y combustibles fósiles no sólo en la industria, sino en los municipios y estados se convierte en una limitante.

Para Mata Sandoval, los financiamientos que dan en el Banco Nacional de Comercio Exterior (Bancomext), Nacional Financiera (Nafin), Banco Nacional de Obras y Servicios Públicos (Banobras) y en el Fide son insuficientes para este rubro.

Este fideicomiso, creado en 1990 por iniciativa de la Comisión Federal de Electricidad (CFE), tiene 18 puntos de servicio en todo el país; 20% de los recursos con que opera los aporta la paraestatal y el resto son recursos privados. Y aunque no se habla de un monto exacto de los recursos que maneja, "tiene una lista de 3,300 proyectos a los que se les otorgaron préstamos que van desde 50,000 pesos hasta lo que se necesite. Hemos prestado hasta 8 mdp a un particular", dice, y señala que para acceder a éstos basta con ser usuario de la CFE o de Luz y Fuerza del Centro (LyFC) y tener capacidad de pago.

En la lista de préstamos otorgados para la compra de equipos, asesoría técnica, revisión de proyectos, capacitación de personal, entre otras, figuran empresas como Cruz Azul, Grupo Desk, Constructora ICA y Villacero.

Realpozo del Castillo aclara que "muchas empresas cuentan con su equipo de ingenieros, quienes acuden con nosotros para intercambiar ideas y perfeccionar sus decisiones. Muchas veces asesoramos técnicamente a los industriales y no necesariamente les otorgamos financiamiento".

Además, el Fide, cuyo Comité Técnico está integrado, entre otros, por la Confederación Nacional de Cámaras Industriales (Concamin), la Cámara Nacional de la Industria de la Transformación (Canacintra) y la Cámara Mexicana de la Industria de la Construcción (CMIC), promueve el ahorro de energía eléctrica a través de diversas acciones, apoyado por la Sener y la Secretaría de Educación Pública (SEP).

PYMES Y MEJORES PRÁCTICAS
La Conae, creada en 1989, también cuenta con el Programa de Ahorro de Energía en las Empresas para dar asesoría técnica a las empresas en el uso eficiente de la energía eléctrica y demás energéticos.

En el sitio web de la Conae (www.conae.gob.mx) están a disposición del empresario una serie de herramientas, guías y fichas técnicas que ayudan a determinar áreas de oportunidad dentro de los procesos. Estos materiales son un apoyo para la construcción del diagrama primario de distribución energética y la estimación de potenciales de ahorro.

Un diagnóstico de este tipo le permitirá contar con un método para medir sus consumos energéticos, saber cómo impacta el consumo de energía los costos de producción no asociada al proceso productivo, cómo varía su índice de consumo con la cantidad de producción realizada y ubicar las áreas y equipos donde puede estar perdiendo energía.

Los ahorros en energía, indica la Conae, son atribuibles, en la mayoría de los casos, tanto a una operación eficiente del proceso por parte de los operadores como a un mejor mantenimiento preventivo y correctivo de las instalaciones y, en una segunda instancia, a mejoras del proceso debido a la instalación de nuevos equipos. De ahí que una de las recomendaciones del organismo sea, en principio, involucrar a todo el personal en los proyectos de eficiencia energética.

Si bien estos apoyos van dirigidos a empresas de todos tamaños, los expertos en generación de energía y uso eficiente de la misma, empresarios dedicados a la comercialización de tecnología y elaboración de diagnósticos sobre gastos innecesarios de ésta, así como autoridades de la Conae, coinciden en que en México los grandes corporativos son los que han hecho cuantiosas inversiones para conseguir optimizar el uso de la energía.

Esas inversiones van desde 20,000 hasta 200,000 dólares con un retorno de aproximadamente dos años, aunque cabe aclarar que los recursos y ganancias dependen del tipo de proyecto y de industria a la que se refiera.

José Alfredo Reyes Calderón, Area Manager MPS de Rockwell Automation México —compañía estadounidense dedicada a la fabricación de tecnología con eficiencia energética y a la asesoría empresarial en esta materia—, calcula que 80% de las grandes compañías están implementando mecanismos de ahorro de energía y uso eficiente de la misma.

Éstas pertenecen a sectores como el cementero (Cemex, Apasco y Cruz Azul); construcción; metalúrgico (Amsa, Imsa, Altos Hornos); alimentos y bebidas (Alpura, Femsa, Casa Cuervo); metal mecánico; automotriz (Ford, Chrysler, Volkswagen, Toyota, etcétera) y farmacéutico.

Por el contrario, entre las micro, pequeñas y medianas empresas (MiPyMEs) que representan 95% de las 4.125 millones que existen en el país, sólo 10% está iniciando estas prácticas, de acuerdo con el ejecutivo de Rockwell. Por su parte, Juan Cristóbal Mata Sandoval, director general de la Conae, considera que este atraso se debe a la falta de recursos, aunque de lograr avances, estima que estas empresas podrían ahorrar 20% de energía en el país.

Reyes Calderón se muestra optimista, pues en su opinión "existe una falsa percepción en cuanto al monto de las inversiones que requieren las PyMEs para implementar mecanismos de ahorro y uso eficiente de la energía".

Detalla que diversas compañías, en particular las que se dedican a la inyección de plásticos, han realizado pequeñas inversiones para eficientar el uso de la energía en sus procesos de producción, logrando un índice de recuperación de tres a seis meses.

Con la experiencia de seis años en Rockwell, Reyes Calderón comenta que "la firma —con presencia a nivel mundial— le está apostando a los mercados verticales: A las industrias alimenticia, de bebidas y alimentos, en los cuales se han ido integrando este tipo de sistemas. Quizá no son enormes inversiones como las de las grandes industrias, pero sí han implementado pequeños sistemas de control para sus procesos".

¿POR DÓNDE EMPEZAR?
El ejecutivo explica que Rockwell, mide los consumos de energía eléctrica y los de combustible (petróleo y gas), agua y vapor. "Los software de monitoreo influyen en el control de la energía eléctrica asociado con parámetros de los otros tipos de energía", añade.

Lo anterior ha permitido a las empresas —dice— tener un conocimiento real de los consumos de energía por áreas y, con base en éste, generar un perfil de cómo y dónde están consumiendo la energía y el tipo de ésta.

A partir de esta información se crean bases de datos históricos que permiten a los usuarios implementar procesos de mejora continua o de control de demanda para eficientar el uso de la energía en su propia planta.

Mata Sandoval y Reyes Calderón explican que, en una primera etapa, se realiza la visualización y monitoreo del consumo de energía por área para conocer en qué momento una empresa está consumiendo más energía y, así, poder implementar mejoras en la forma de operar de los equipos.

Un consejo es empezar a utilizarlos de manera más eficiente: Evitando trabajar en horarios pico (12 a 18 horas) con los que consumen mucha energía porque las tarifas son más caras en ciertas horas.

Jaime Jiménez Núñez, director de Trane —firma proveedora de calefacción, ventilación y aire acondicionado con eficiencia energética—, habla de un caso: "Hemos introducido a México la parte de almacenamiento de hielo que contribuye a obtener reducciones en procesos donde se requiere de agua helada o generación de aire frío en horarios limitados. En este caso, las máquinas producen hielo en la noche cuando las tarifas eléctricas son más baratas y en las horas en que las tarifas son más caras, en lugar de poner las máquinas a funcionar para producir agua fría, ésta se obtiene a partir del derretimiento de este hielo", comenta.

El directivo destaca que gracias a esta acción tan sencilla se obtienen ahorros importantes en las tarifas porque se utilizan las más económicas y se evita rebasar la demanda límite contratada por la que se tienen también cargos muy altos.

"Estas acciones generalmente representan ahorros de energía de entre 3 y 8% aproximadamente", dice Reyes Calderón, quien explica que la segunda etapa de implementación es crear estrategias de control de demanda para las cargas asociadas al proceso y manejarlas de manera más eficiente.

Esto se puede lograr a través de tecnologías como motores de alta eficiencia y variadores de velocidad. Éstos últimos permiten evitar arranques continuos de los motores de cargas considerables, lo que representa ahorros de energía de entre 5 y 10%.

Una vez que se ha puesto en funcionamiento esta tecnología se inicia la tercera fase en la que se instalan los sistemas de control de demanda con los que se logra una especie de coordinación con diferentes equipos, práctica que lleva a tener ahorros de 10% de energía.

"Un ejemplo serían las industrias cementera y metalúrgica, que se utilizan grandes motores de 300,000 caballos de potencia, en donde se implementan sistemas de variación de velocidad. En estos casos, en lugar de que los motores arranquen constantemente se regula la velocidad para mantener la operación del motor de acuerdo con los requerimientos de la producción. Y es que un motor cuando arranca constantemente consume de dos a siete veces la corriente nominal del propio motor. Con estos equipos, el arranque y encendido de un motor queda cancelado porque se regula la velocidad para que cuando no se necesite toda la potencia que puede generar el motor, estrictamente se consuma la energía que se requiere en ese momento", detalla.

El experto de Rockwell en materia energética, agrega que gracias a esta práctica en la industria cementera, se ha logrado disminuir entre 50 y 60% el consumo de energía. Esta y otras industrias como la del vidrio, la siderúrgica, la metal mecánica, la textil y la del azúcar son las que más consumen energía, no por nada algunos expertos las llaman "intensivas".

Reyes Calderón asegura que el proceso de implementación de ahorro y uso eficiente de la energía va de tres a seis meses según el tipo de industria. Un factor que lo facilita, dice, es el hecho de que, hoy en día, muchas empresas pequeñas y medianas están interesadas en implementar alguna estrategia de ahorro de energía. La diferencia radica en hacerlo de una forma automática con las consiguientes ventajas de la utilidad de los datos que se están leyendo y la confiabilidad de los resultados que se obtienen.

Agrega: "En un edificio de 15 pisos se tienen que apagar las luces cuando todo mundo se fue y prenderlas a cierta hora. El diferencial del tiempo que le va tomar a una persona prender y apagar las luces a través de un control programable se traduce en minutos de energía por cada uno de los pisos. Si nosotros sumamos ese diferencial, en un mes los ahorros de energía pueden ser considerables".

En los diagnósticos que ha realizado, el ejecutivo ha podido observar que los procesos que resultan más caros son los que generan calor o frío, este es el caso de la industria de alimentos. "Hay lugares en el país donde tenemos temperaturas extremas y mantener una temperatura adecuada en el proceso significa un consumo mayor de energía".

Al respecto, Jaime Jiménez, de Trane, comenta que mientras en un hotel el consumo de energía del sistema de aire acondicionado puede ser de hasta 50%, en una aplicación de manufactura puede llegar a ser superior a ese porcentaje dependiendo de cada planta y cada proceso. "Si es una planta en una ciudad de clima extremo como Mexicali, BC, que requiere climatizar la nave por confort del personal, el consumo puede ser mayor no sólo porque requiere climatizar el espacio, sino por la carga térmica de los procesos propios de la planta".

Ante esto, Reyes Calderón recomienda tener parámetros que permitan medir cuánta energía se está consumiendo contra la calidad y cantidad de los productos que se están obteniendo. Esto para poder implementar estrategias y ver si realmente es posible mejorar el proceso.

"Trabajamos con una empresa metalúrgica en el norte del país en donde gracias a la implementación de los sistemas de monitoreo continuo y en tiempo real de los valores de producción de la línea, desde el proceso, le han permitido a esta planta reducir en 2°C la temperatura de los hornos contra lo que ellos tenían programado. Esto representó dos veces el ahorro de la inversión total del sistema (sic)", ejemplifica el ejecutivo de Rockwell.

PREMIO AL AHORRO
El de Mexichem es un caso exitoso de reducción de costos de producción gracias a la adopción de un programa de eficiencia energética. Incluso, se hizo acreedor al Premio Nacional de Ahorro de Energía Térmica en la categoría de Mejores Prácticas en la Industria Privada.

La empresa minera, química y petroquímica —100% mexicana y líder mundial en la producción y venta de fluorita y ácido fluorhídrico— ha implementado básicamente mejores prácticas de trabajo y cambiado algunos equipos. Con ello, los ahorros de energía en su planta de Coatzacoalcos, Ver., suman ya 68 mdp.

La demanda contratada ante la Comisión Federal de Electricidad (CFE) era de 105 MW, pero ese consumo se ha reducido a 97 MW, aseguraron Jesús Contreras, gerente de planta en Coatzacoalcos y Mauricio Arce, superintendente de la misma. Afirman que 65% de los costos de producción corresponde a energía eléctrica y 12% a energía térmica como gas natural, lo que representa un impacto total de más de 77% del costo del producto terminado.

Jesús Contreras explica que la reducción en el consumo de energéticos se debe a que se conformó un Comité de Ahorro de Energía encaminado a dar capacitación al personal y a elaborar instructivos de trabajo enfocados al uso eficiente de la energía.

"Estos instructivos de trabajo le dan la guía clara y precisa al operario. Una planta es un ser que tiene muchos brazos y piernas y si cada uno se empieza a mover por su lado eso provoca un derroche de energía, por el contrario, cuando todos se están moviendo en conjunto al ritmo que requiere la producción, entonces la energía va a un mínimo de consumo", dice Mauricio Arce.

En el comité se designó a un coordinador general que, a su vez, nombró coordinadores por cada área de oportunidad, integrándose así distintos grupos de trabajo. Esto hace que el programa de ahorro de energía llegue a todos los niveles de la estructura organizacional, es decir, hasta el personal operativo participa ya que muchas veces es el que aporta mejores ideas para el uso diario de la energía.

El superintendente de la planta asegura que "el ahorro de energía no es una moda, sino la conciencia que debe llegar a todo el personal de las empresas. Si tú no logras hacer una cultura energética personal, los logros de un programa de ahorro de energía son muy relativos". Este es casi "un mandato divino", el principio de todo. Sin esa cultura, lo demás no es posible.

La planta de Coatzacoalcos opera con 392 motores y —de acuerdo con Jesús Contreras— hasta el momento se han cambiado alrededor de 70. La meta es llegar a un total de 84 motores nuevos de alta eficiencia a finales de 2007, pues los motores viejos consumen hasta ocho veces más energía que un equipo nuevo. El resto se cambiarán en los próximos cinco años.

Juan Cristóbal Mata Sandoval, director de la Conae, cierra el círculo diciendo: "Nosotros nos hemos dedicado a hacer una estrategia de cómo lograr el uso eficiente de energía y darles asesoría a las empresas tanto públicas como privadas. Guiarlos con una estrategia bien dirigida desde cómo diagnosticar, cuáles son sus consumos, buscar de manera sistemática, etcétera, para que ellos puedan identificar en qué áreas de los procesos productivos están consumiendo más energía y puedan ver con números su programa benchmarking, es decir, el nivel de intensidad energética y consumo en un proceso como es el textil o el cementero".

El funcionario asegura que en México se carece de empresas de consultoría de servicios energéticos. Además comenta que la demanda de proyectos de asistencia técnica está creciendo, pese a lo que la Conae ha tenido una reducción de presupuesto de 40% en los últimos años. Para este ejercicio fiscal cuenta con 58 mdp, mientras que en 2000 tenía 90 mdp.

"El alcance que podemos lograr hacia entidades y municipios se ha visto mermada porque nos recortaron recursos humanos. Por otro lado, si a mí me llega una PyME y solicita que le dé asistencia para ahorrar 2 kW, pues no le doy la asesoría, pero si llega una empresa mediana o grande y me dice: Mi potencial es 1,000 veces mayor, yo me voy a ir por esa empresa", señala tras destacar que el gobierno debe tener claro que dar un presupuesto adecuado a la Conae no es un gasto, sino una inversión, pues por cada peso que da a los programas ahorra más de 350 para el país.

OTRAS ALTERNATIVAS
Una solución de largo plazo que puede ser complementaria a las mejores prácticas de eficiencia energética son las energías alternas o renovables. Éstas tienen una fuente prácticamente inagotable y su aprovechamiento es técnicamente viable.

Entre ellas se encuentran: La solar, la eólica, la hidráulica, la biomasa (materia orgánica) y la geotermia (calor de las capas internas de la tierra).

"México apenas está apareciendo en el mapa en cuanto al uso de energías renovables, pues Estados Unidos (EU) y la Unión Europea (UE) están a la vanguardia en este rubro, incluso, en la India hay un ministerio específico para energías renovables", comenta Octavio Montufar Avilés, gerente general del Fideicomiso de Riesgo Compartido (Firco).

Por su lado, la Conae señala que la falta de recursos ha frenado el desarrollo de estos proyectos, no obstante, aclara que en el caso de la energía eólica ésta ya es competitiva con las plantas de gas pues genera 83 MW, cantidad que se va a ir duplicando.

Este tipo de energía alcanza 0.02% de la generación eléctrica total del país a pesar de que en territorio nacional las posibilidades son enormes, ya que tan sólo el Itsmo de Tehuantepec podría suministrar 7% de la energía eléctrica nacional, lo que equivale a 3,830 MW.

Actualmente sólo se cuenta con tres centrales: La Venta y la Venta 2, localizadas en Oaxaca, cuya capacidad es de 1.5 MW y 83.3 MW respectivamente; Guerrero Negro en Baja California con apenas 0.6%.

Entre los planes de la CFE está la construcción de otras cinco centrales eólicas para que juntas generen aproximadamente 500 MW. La Venta 3, con capacidad de 101.4 MW, será la primera que se edificará. Estará en Oaxaca y la inversión que requerirá será de cerca de 120 mdd. Asimismo, la Sener promete impulsar proyectos adicionales con 2,000 MW, todos en el Itsmo.

En el contexto mundial y al que debería dirigirse México, según los expertos, Europa se coloca en el primer lugar con 73% de la capacidad instalada de energía eólica. Le siguen América con 15%, siendo EU el principal generador de este tipo de electricidad, y Asia con 10%. El resto se concentra en África y Australia.

Por lo pronto, en territorio nacional ya se han puesto en marcha diversos proyectos con energías alternas. Así, una experiencia que podría extenderse a la industria es la que se está llevando a cabo en el campo.

Se trata del Proyecto de Energía Renovable para la Agricultura (PERA), siendo impulsado desde 2000 con recursos del Banco Mundial (BM), la Secretaría de Agricultura (Sagarpa) y el Firco.

Por estos días, el BM podría otorgar un donativo superior al de 2000 —que fue de 8.9 mdd, con el que a la fecha se han establecido 1,700 sistemas fotovoltáicos— para bombeo de agua en las zonas rurales del país donde el suministro de energía eléctrica es complicado.

La capacidad de generación, gracias a estos sistemas, es hoy de 48,500 m3 de agua por día; además, se dejaron de emitir a la atmósfera 257,000 ton de bióxido de carbono y se redujo el consumo de combustibles fósiles.

Un sistema fotovoltáico está hecho de celdas de silicio que en presencia de luz solar generan una corriente eléctrica directa. No requieren de mantenimiento y su vida útil va de los 20 a los 30 años. Su costo se ha logrado reducir hasta en 20%, pues mientras en 2001, generar un watt con estos sistemas costaba 168 pesos, hoy en día, debido al mayor número de proveedores y el mejor servicio, cuesta alrededor de 134 pesos.

De acuerdo con Montufar Avilés, la disyuntiva entre la implementación de estos sistemas para el bombeo de agua y demás tecnología con otras aplicaciones —electrificación rural y doméstica, calentamiento de agua con fines productivos, refrigeración de productos agropecuarios, secado de productos agrícolas y tanques de enfriamiento para leche— es que la demanda de la infraestructura se ve limitada en gran medida por el desconocimiento y el costo de la misma.

Con los recursos del organismo internacional se busca establecer un programa de fomento a energías renovables en agronegocios (producción de empaques, leche pasteurizada, deshidratadoras de quesos, cremas, etcétera) con el fin de que se le dé un valor agregado a la producción primaria.

FUTURO PROMETEDOR
Por otro lado, en los últimos años ha crecido el interés de muchas empresas por desarrollar proyectos de cogeneración, es decir, el aprovechamiento del calor que se desprende de los procesos industriales.

A decir de Mata Sandoval, director de la Conae, las industrias del cemento, papel, alimentos, textil y del azúcar, principalmente, le han entrado a este sistema que tiene múltiples beneficios no sólo para la empresa, sino para el país, ya que consume menos combustible; reduce costos e incrementa la competitividad, al tiempo que disminuye el riesgo de cortes al servicio eléctrico.

Sólo 3% de la capacidad instalada (50,000 MW) en el sector eléctrico nacional se consigue con la cogeneración —según la Conae— siendo Petróleos Mexicanos (Pemex) el principal operador de este sistema y gracias a cual se tiene un ahorro de combustible de 30% en el país, comenta el funcionario.

Desde finales de 2004, cuando la generación de electricidad en el país era de 35,000 MW, se decía que la cogeneración de energía apenas alcanzaba 3% de la capacidad instalada en territorio nacional, lo que correspondía a 30 proyectos que generaban 1,427 MW, esto es, 8,013 GWh/año. Además, 97% de ésta se hizo a base de gas natural.

En el sitio de internet de la Conae hay 53 proyectos de cogeneración de energía vigentes, registrados ante la Comisión Reguladora de Energía, dos de ellos de Pemex Petroquímica que fueron emitidos en este año.

Otras firmas que se están autoabasteciendo con la cogeneración son Procter & Gamble, Trigen Altamira, Bionergía de Nuevo León, Grupo Primex, Celulosa de Fibras Mexicanas, Cartones Ponderosa, Almidones Mexicanos y Productora de Papel.

El director de la Conae agrega que se podría ampliar hasta 10 veces la cogeneración de energía en el país, sólo que la falta de recursos no lo ha permitido; sin embargo, el organismo estima que el potencial nacional de cogeneración apunta al desarrollo de cerca de 1,700 proyectos de cogeneración en el sector industrial, principalmente para PyMEs.

A esto se suman los proyectos del sector comercial y de Pemex con lo que se alcanzaría un potencial total de 8,000 a 16,000 MW, esto es, de 16 a 32 centrales de ciclo combinado de 500 MW, similares a las plantas que instalan los productores independientes de energía que licita la CFE.

Así, el ahorro de gas natural por el desarrollo de proyectos de cogeneración puede alcanzar 25% de las importaciones en el año 2012 y una cantidad proporcional de emisiones contaminantes.

¿COPROCESAMIENTO?
Las alternativas disponibles en México son diversas y, un ejemplo, es el que están realizando industrias como la cementera que ha optado por el coprocesamiento, comenta Carlos Juárez Larios, gerente de Comunicación Ambiental y Relaciones de Holcim Apasco, una de las más grandes firmas dedicadas a la elaboración y venta de cemento, con presencia en 70 países en todos los continentes.

Este procedimiento, que inició hace 30 años en países como Alemania, Suiza, Bélgica, Francia, EU y Canadá, es la integración ambientalmente segura de los residuos de una industria o fuente conocida a otro proceso productivo. Es decir, recupera la energía contenida en algunos residuos para ser reutilizada, con ello reduce parte de los costos de la energía térmica que, junto con la electricidad, representa 40% del costo total de producción del cemento.

Juárez Larios explica que 15% de los combustibles que se utilizan para la energía térmica son alternos, con lo que se dejan de utilizar los tradicionales (coque de petróleo, combustóleo y gas) y se reducen sus costos.

Además, se hace un buen manejo de residuos peligrosos como llantas, aceites usados, solventes, agua contaminada, pinturas, impregnados con hidrocarburos, plásticos, grasas, filtros de aire, material de empaque, tierras impactadas con hidrocarburos, lodos provenientes de plantas de tratamiento de aguas, resinas, natas de pintura, catalizadores gastados, entre otros.

El directivo adelanta que la expectativa de Holcim Apasco, cuya producción es de 10.5 millones de ton de cemento al año, es alcanzar sustituciones de 30% de los combustibles fósiles por alternos.

Holcim Apasco, a través de su filial Ecoltec —creada en 1993 y que cuenta con cuatro centros de transferencia y seis instalaciones para el coprocesamiento— ofrece el manejo ambientalmente seguro y confiable de los residuos.

No obstante, indica, han enfrentado la resistencia de parte de los generadores de residuos para enviar estos materiales a una alternativa ambientalmente sustentable. De hecho, sólo 35% de los residuos que se generan tiene una disposición adecuada.

Por lo pronto, Ecoltec firmó un convenio de colaboración con el gobierno de Aguascalientes para que, en lo que resta del año, 2,500 ton de llantas de desecho sean llevadas a esta empresa.

Así las cosas, Holcim Apasco orienta sus procesos de producción hacia las energías renovables, específicamente, a la biomasa, misma que se obtiene de la vegetación; cultivos acuáticos; residuos forestales, agrícolas y urbanos; desechos animales; etcétera.

Debido a que en México se comienza a tener una mayor conciencia del potencial que ofrece el aprovechamiento de residuos, además de las cementeras, en instituciones educativas como los institutos de Investigaciones Eléctricas y de Ingeniería de la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM), hace tiempo estos residuos y los desechos de animales se han venido utilizando en instalaciones a nivel de prototipo.

La cuantificación del recurso de la biomasa es una tarea complicada y no existen en el país datos precisos, excepto las estadísticas que presenta anualmente el balance nacional de energía. En él se consignan las cantidades consumidas de leña (247,400 Tera Joules, TJ) y bagazo de caña (87,820 TJ) por particulares, esto es, 335,220 TJ.

Como se ve, las alternativas son muchas y el potencial que existe en el país para el ahorro de energía es enorme. El mensaje es claro: Toda empresa que aspire a ser competitiva, debe poner en práctica los "mandamientos" de la eficiencia energética.

Ahora ve
No te pierdas