Industria: eficiencia energética

México tiene la economía número 13 del mundo y ocupa el sitio ocho entre los mayores exportadores, pero en competitividad global cae hasta la posición 52. Esta aparente paradoja está relacionada con la manera como los productores mexicanos están utilizando los insumos, especialmente los combustibles.

Es cierto, las industrias mexicanas están perdiendo presencia en los mercados internacionales, e incluso en el interno. A pesar de ello, pocos productores ven como alternativa incrementar su eficiencia energética, aunque esto sea de rápida instrumentación y les reporte ahorros inmediatos.

Quienes sí han apostado por la eficiencia energética son las cámaras industriales de los países desarrollados. Desde hace décadas, al gestionar condiciones favorables para su sector, vislumbraron las limitaciones de exigir a los gobiernos únicamente subsidios en los precios de los insumos. Su visión se amplió a una búsqueda de programas que permitieran a sus agremiados fortalecer sus procesos operativos para sortear con fortuna los vaivenes de la economía global. Así surgieron mecanismos de asistencia, consultoría y sobre todo de financiamiento para grandes, medianas y pequeñas empresas (PyMEs) que aspiran a ser más eficientes, más competitivas.

Y a esos mecanismos se han incorporado todo tipo de industrias. Por ejemplo, en 2005 Dow Chemical adoptó como meta corporativa incrementar su eficiencia energética en 25% para el año 2015. Con la asesoría del Departamento de Energía estadounidense, emprendió en su planta petroquímica de Hahnville, Louisiana, un programa que al cabo de dos años le ha permitido identificar múltiples oportunidades para mejorar los sistemas de vapor. Sobre la marcha adoptó medidas correctivas, cuyo costo fue recuperado en menos de seis semanas. El resultado, hasta  noviembre de 2007: Una disminución en el consumo de gas natural que representa un ahorro anual de 1.9 mdd, y aún no aplica todas las medidas correctivas que ha identificado.

También en 2005, General Electric anunció el desarrollo de programas de cinco a siete años de duración con objetivos similares: Incrementar su eficiencia energética en 30% y reducir sus emisiones a la atmósfera en 1% (en vez de incrementarlas en 40%, como era su tendencia).

Los programas de ahorro energético promovidos por Estados Unidos (EU), los países europeos y otras naciones desarrolladas abarcan a diversos sectores productivos, distintos tamaños de empresas y cuentan con sistemas de financiamiento a 10 años para mejorar la eficiencia energética.

En México, los programas para impulsar la eficiencia energética son limitados, inexistentes en algunas áreas, y lo más importante: Carecen de mecanismos de financiamiento para instrumentar mejoras en las plantas industriales. Esto, a pesar de existir un gran potencial de ahorro de combustible, como evidenció el plan piloto de eficiencia energética en sistemas de generación y distribución de vapor, desarrollado en 2005 por la Comisión Nacional para el Ahorro de Energía (Conae) con el apoyo de la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID, por su siglas en inglés).

APLICANDO AHORROS

Como parte de este programa, en la fábrica de jabón La Corona fueron identificadas fallas en aislamiento térmico, 33 fugas de vapor, exceso de aire en calderas, desperfectos en trampas de vapor, así como oportunidades para optimizar la eficiencia en la combustión y para reducir la purga continua de las calderas.

Las medidas propuestas representaban un potencial de ahorro de 270,900 m3 de gas natural al mes, es decir, un recorte de 162,540 pesos en los gastos mensuales de operación. La empresa instrumentó medidas que cubrieron 45% de los potenciales ahorros.

En el mismo programa participó Smurfit Cartón y Papel de México, a la cual se le detectaron acciones correctivas con un potencial de ahorro de 227,950 m3 de gas natural al mes (139,000 pesos mensuales). Sin embargo, la empresa sólo costeó medidas que abarcaron 11% de ese potencial. De existir mecanismos de financiamiento, podría haber emprendido un plan más ambicioso.

NO TODO ES DINERO

A veces, la ineficiencia es resultado de problemas de organización. Así lo descubrió la planta queretana de PoliOne, empresa de productos de hule con casa matriz en Oklahoma, EU.

Al poco tiempo de comenzar a operar, descubrió que su consumo de energía era superior a la más antigua de sus plantas en EU. Para ello puso en marcha un sistema de mejora continua que identificó diversas fallas, cuyo ajuste —sin mayores inversiones— redujo el consumo energético en más de 50%.

Pero unas cuantas golondrinas no hacen primavera. Estos son casos aislados, a pesar de los evidentes beneficios de los programas orientados hacia la eficiencia energética, concepto que no ha logrado posicionarse entre las prioridades de buena parte del sector productivo mexicano ni en la política energética oficial, a pesar de que los focos rojos se encendieron hace más de 10 años.

A mediados de la década de los 90 ya existía un indicador alarmante: La Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económicos (OCDE) reportaba que, en los últimos 15 años, las principales regiones productivas del mundo habían reducido entre 17 y 21% el volumen de petróleo necesario para generar 1,000 dólares en bienes, con casos que destacaban sobre la media como Alemania (32%), EU (23%) y Japón (22%).

México, en cambio, iba en sentido opuesto: Había incrementado su gasto energético en 13%, es decir, cada vez requería más combustible para producir lo mismo. Una de las consecuencias fue la progresiva pérdida de competitividad, que no se ha recuperado a pesar de que para 2002 la industria nacional había logrado modificar la tendencia y reducir el gasto de energía en 13%. Es decir, 25 años después regresamos al punto de partida.

Eso explica que el reporte de competitividad global 2007, elaborado por el Foro Económico Mundial (WEF, por sus siglas en inglés), ubique a México en la posición 52 entre las 131 naciones evaluadas, un nivel que ha mantenido nuestro país durante los últimos años.

PRIMER PASO: AUTOEVALUACIÓN

¿Cuánto tiempo sobreviviría su empresa si el gobierno cortara los subsidios a los insumos, en pocos meses debiera pagar el costo real de combustóleo, gas natural, electricidad, diesel, agua? Quizá piense que eso nunca ocurrirá, pero en varios países ya está sucediendo, incluso, donde era impensable: China. Por eso muchas empresas están incrementando su eficiencia energética. Es una medida preventiva que de entrada les reduce los gastos de operación.

Si usted no quiere esperar hasta el último momento, puede comenzar a evaluar su gasto energético para saber si su empresa está derrochando el combustible. La Conae sugiere los siguientes pasos:

Identifique qué energéticos utiliza en su empresa. Además de electricidad, es muy probable que en sus procesos y operaciones  utilice combustóleo, gas natural, coque, diesel, gas LP, querosenos, bagazo de caña, gasolina o carbón.

Determine mediciones y pago de su consumo energético. Ubique y organice todos los contratos y recibos por concepto de energía que ha manejado su empresa en los últimos años. Determine el tipo de tarifa (o precio unitario, esto es, precio por unidad de energía) a la que está sujeto el servicio. Identifique dónde, cómo y cuándo se mide el consumo de energía en su empresa. Busque la forma de medir sus consumos en periodos más cortos que los de facturación y hágalo por proceso, sistema y, en casos que lo ameriten, por equipo.

Organice y sistematice la información. Organice la información de sus consumos de energía por hora, día, semana, mes. Sistematícela, póngala en hojas de cálculo o en una base de datos en computadora. Desglose esta información por proceso, área de la empresa, instalación o equipo.

Identifique cuándo y dónde hay un gasto mayor de energía. Con la información organizada y sistematizada puede ubicar dónde y cuándo se hace el mayor consumo de energía, y así empezar a definir las áreas de oportunidad. Por ejemplo, si su empresa está bajo una tarifa horaria, puede encontrar oportunidades de ahorro al analizar la variación horaria del consumo eléctrico en alguno de sus procesos.

Integre la información de diseño de sus procesos, sistemas y equipos. Al diseñar los procesos, sistemas y equipos, se definen (y documentan) los consumos de energía o, cuando menos, las condiciones óptimas de operación. Disponer de esta información le permitirá tener un primer referente para evaluar su actual consumo energético.

Compare los índices de consumo con procesos y/o actividades similares a las de su empresa. Como primera aproximación, coteje sus índices energéticos con los de otras empresas o procesos similares. Estos índices establecen consumos de energía por alguna unidad referida a la instalación o proceso. Por ejemplo, kilowatt (kWh) de electricidad por metro cuadrado (m2) por año o combustible consumido por unidad de producto terminado. Estos índices se encuentran en las cámaras industriales y publicaciones especializadas o en la Conae.

Calcule índices de los energéticos de su empresa. Con los datos de consumo energético e información sobre su empresa, sus procesos y sus instalaciones, podrá establecer índices que mostrarán el desempeño a lo largo del tiempo.

Compare sus índices y ubique la situación de su empresa. La comparación de los  índices (benchmark) pueden ser interna o externa. La primera se realiza dentro de la misma organización o instalación al comparar la evolución histórica de los índices. La segunda se efectúa comparando las instalaciones, procesos, sistemas, equipos, productos y servicios de la empresa con los de otras empresas con procesos o productos similares.

Ubique oportunidades específicas. Aunque los pasos previos le llevaran a identificar oportunidades de mejora, defina de manera precisa esas oportunidades. Para ello se sugiere contar con la ayuda de consultores especializados.

Defina la rentabilidad de las mejoras. Cuatro elementos establecen la rentabilidad de una oportunidad específica de mayor aprovechamiento de la energía: El volumen de energía que se puede ahorrar, el dinero que esto representa, el costo (de los ajustes o cambios) y la tasa de retorno de la inversión requerida.

Específicamente para sistemas de vapor, la Conae cuenta con un cuestionario en línea para que, gerentes y personal directamente encargado, evalúen el sistema en general, las calderas, la distribución de vapor, uso final y recuperación del calor; para que comparen su operación con las mejores prácticas e identifiquen posibilidades de ahorro de energía en cada componente del sistema.

A CONSIDERAR

Odón de Buen, presidente de Energía, Tecnología y Educación, considera indispensable que en la búsqueda de la eficiencia energética se involucre todo el personal, desde el director de la planta hasta los operadores, y que quienes toman decisiones conozcan las alternativas de ahorro, que tengan capacidad de interlocución técnica con quien ofrece esas alternativas, para que la adquisición dé el rendimiento esperado. Estima fundamental contar con personal capacitado en estos temas. Incluso, que los contadores sepan aplicar la reducción de impuestos en la compra de equipos ahorradores de energía y aprovechen las normas y disposiciones existentes en esta materia.

Recuerda que hay oportunidades de ahorro que no requieren mayores inversiones. Advierte que muchas veces la ineficiencia es reflejo de una mala administración, por ello los dos elementos clave son: Las mediciones y la organización de los procesos. Ambos son interdependientes. “No se puede administrar lo que no se puede medir”.

Por su parte, Manuel de Diego, director de Consultores en Energía, considera necesario que México establezca esquemas de fomento como lo han hecho otros países, que han ofrecido incentivos gubernamentales, incluso a fondo perdido, en tanto se conforma un mercado. Eso genera confianza.

En su opinión, con ese tipo de promociones se elevaría la competitividad de las industrias mexicanas, pues los ahorros energéticos irían directo al margen de utilidad y eso permitiría que varios sectores productivos recuperen el mercado interno perdido ante las importaciones, particularmente en ramas como la textil, química, papel y calzado.

¿EL CAMBIO CLIMÁTICO?

Por si no hubiera suficientes presiones, hay una adicional y cada vez más poderosa: Los acuerdos internacionales que buscan reducir las emisiones de los gases —especialmente el dióxido de carbono—que provocan el calentamiento global. Estos acuerdos buscan acotar gradualmente a las industrias más contaminantes en sus instalaciones y en sus mercados, y apoyar a los productores que realizan un consumo energético eficiente.

El Instituto Nacional de Estadística, Geografía e Informática (INEGI) enlista a los sectores industriales por su consumo de energía en el siguiente orden: Petroquímica, siderurgia, química, azúcar, cemento, celulosa y papel, minería, vidrio, fertilizantes, cerveza y malta, aguas envasadas, automotriz, construcción, aluminio, hule y tabaco, a lo cual añade la generación de electricidad como una actividad que surte a todos los anteriores. Los combustibles empleados, además de electricidad, son: Combustóleo, gas (natural y licuado), coque, diesel, querosenos, bagazo de caña y carbón.

Se estima que en términos generales la planta industrial mexicana podría ahorrar 15% de su consumo energético y en algunos casos llegar hasta 30%. Un estudio iniciado por la Secretaría de Energía (Sener) y la Comunidad Económica Europea, y actualizado por la Cámara Nacional de la Industria de la Transformación (Canacintra) y el Programa Universitario de Energía, identifica las mayores oportunidades por sector productivo en los de química, petroquímica y papel (de 20 a 25%), siderurgia (10 a 14%) y cemento (4 a 8%).

Derivado de las negociaciones del cambio climático se creó el Mecanismo de Desarrollo Limpio, donde países desarrollados financian proyectos para reducir las emisiones de gases de efecto invernadero en países en desarrollo. Las categorías de los proyectos a ser considerados incluyen: Demanda de energía, ahorro de energía, industrias manufactureras, industrias químicas, producción metalúrgica, emisiones fugitivas de combustibles (sólidos, petróleo y gas natural), de la producción y consumo de halocarbonos y hexafluoruro de azufre, uso de solventes, entre otras.

En México, la autoridad que tramita estos proyectos es el Comité Mexicano para Proyectos de Reducción de Emisiones y Captura de Gases de Efecto Invernadero (Comegei).

Sin embargo, los costos de transacción y de operación de dichos proyectos son viables para grandes empresas, no así para las PyMEs. Para éstas sigue faltando un organismo que aglutine y dé cauce a sus demandas, que promueva soluciones y oportunidades.

Esos mecanismos se requieren ahora, que ser “verde” ya no es una moda, sino una estrategia de supervivencia.

 

*El autor es especialista en temas de medio ambiente y eficiencia energética.