El detalle hace la diferencia

Miguel Puig, director de Derplas, una pequeña empresa familiar de formado al vacío de plásticos, leyó por accidente en una revista de ahorro de energía sobre la existencia del programa Compite. Lo consultó con su padre y fundador de la compañía, Sergio Puig, quien argumentó que ya habían asistido a demasiados cursos de capacitación empresarial sin recibir beneficios tangibles. “Sentía que iba a ser más de lo mismo: buena teoría y punto”, indica su hijo.

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Pero la pequeña empresa no tuvo muchas alternativas. Después de sufrir una pérdida de alrededor de 70% de sus pedidos en 1995 y, a pesar de haber logrado recuperar parte de su mercado en 1996, las opciones para evitar el cierre total de la fábrica, con cerca de 30 trabajadores, se fueron reduciendo. Miguel Puig le planteó a su padre contratar un consultor privado o inscribirse a Compite por $15,000 pesos.

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Por cuestión de costos se decidieron por lo segundo y desde entonces el padre se convirtió en el mayor promotor del programa en la empresa. Afirma haberse curado de la “ceguera de taller” que durante 15 años le impidió ver aquellos detalles que limitaron la operatividad de su empresa y asegura que, por primera vez desde que abrió la planta, se preocupa por la opinión que puedan tener sus trabajadores. Apenas tres días después de haber comenzado el taller, la empresa elevó en más de 20% su productividad y cuatro meses después acumuló un incremento de 50%.

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En un dilema similar se encontraban los dueños de una pequeña fábrica de zapatos en León, Guanajuato, que veían como inminente el cierre de una de sus líneas de producción de tenis, por ser anacrónica e incosteable.

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Entre los dos socios de la empresa hubo una discusión sobre la conveniencia de entrar a Compite, y finalmente permitieron que los asesores ingresaran a la planta para analizar lo que pasaba con la línea olvidada, la cual seguía funcionando –más que nada– por razones emotivas de los dueños.

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Pocas semanas después de que se activara el programa, la empresa elevó en más de 100% la producción de tenis y el resultado fue que esta línea se convirtió en la estrella. Al final, ambos empresarios decidieron abrir otras dos líneas de fabricación de zapatos deportivos.

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Jesús Reyes Escobar, asesor pionero del programa Compite, afirma que las empresas que entran al taller tienen en común la urgente necesidad de elevar su productividad. “Es un taller que trabaja por resultados y está probado que funciona en todos los niveles industriales, pues los cambios se hacen directamente en la línea de producción”, dice.

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CEGUERA DE TALLER
El Comité Nacional de Productividad e Innovación Tecnológica (Compite) es una asociación civil sin fines de lucro, que nació en México en 1996 y que comenzó a operar en 1997 para combatir y acabar con la “ceguera de taller”. El comité está formado por técnicos y consultores que tienen una experiencia de por lo menos cinco años en planta y tres en capacitación. Su trabajo es supervisado por la Secofi y por la armadora General Motors. Comenzó a trabajar con un solo consultor y ya cuenta con 14 expertos en Chihuahua, Distrito Federal, Guadalajara, León y Tampico, quienes atienden en promedio a 40 talleres mensuales.

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“Es una enorme responsabilidad trabajar para Compite, pues el programa nos obliga a proporcionar respuestas rápidas”, asegura Reyes. En las instalaciones de la empresa, los consultores realizan, junto con los obreros y patrones, un diagnóstico de la línea de producción, del flujo y recorrido del producto, del espacio y de la secuencia del trabajo, así como de las mermas y desperdicios.

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El taller dura cuatro días, lo que a muchos empresarios les parece poco tiempo. La razón de tal premura es que el programa no está diseñado para solucionar todos los problemas de la empresa, sino para guiar a los protagonistas a fin de que ellos mismos determinen cómo resolverlos. “Se busca corregir la suma de pequeños detalles que afectan la operatividad de la empresa”, dice Santiago Macías, director general de Pequeña y Mediana Industria de Secofi.

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Este programa fue creado hace 25 años por General Motors, bajo el nombre de Pykos, y es impartido en todas las empresas proveedoras de la automotriz para que tengan precios y productos competitivos. En el mundo, sólo México tiene acceso a esta metodología gracias a un convenio firmado entre la automotriz y Secofi en 1994, el cual permite a la segunda tener los derecho de uso. El taller funciona para todas las industrias manufactureras con baja automatización y se imparte en empresas cuya plantilla laboral es desde 15 a 500 trabajadores, aunque donde mejor funciona es en nóminas que tienen entre 40 y 50 obreros y una línea de producción de varios pasos.

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De acuerdo con el consultor Reyes, entre los factores que influyen en la efectividad del taller están la rigidez de las instalaciones y el tamaño de la maquinaria. “Compite trabaja haciendo cambios en la línea de producción y, si no podemos mover las máquinas o si hay poco espacio, pues entonces se reduce el efecto”, admite.

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El director de Pequeña y Mediana Industria de Secofi asegura que el programa tiene un gran futuro. Prevé que para 1998 se aplicarán cerca de 1,500 talleres y para el año 2002, cuando se espera tener cerca de 150 consultores, se podrán atender a unas 5,000 empresas por año. El funcionario asegura que en México hay entre 80,000 y 100,000 negocios que encajan dentro del perfil de Compite, de los cuales, por lo menos, se espera atender a la mitad.

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INTROSPECCIÓN EMPRESARIAL
El taller de Compite obliga a trabajadores y empresarios a enfrentar los problemas cotidianos de la planta para que ellos mismos los reviertan sin tener que realizar gastos adicionales. “Fue como estar en el diván –bromea Manuel Puig, de Derplas–, pues nos obligó a voltear dentro de nosotros mismos para detectar nuestros errores.”

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El plan de trabajo está enfocado a mejorar cuatro aspectos centrales de la empresa manufacturera: elevar la productividad; agilizar el tiempo de respuesta entre el inicio del proceso de producción y el producto terminado; reducir los inventarios –el volumen de insumos que forman parte del proceso productivo–, y minimizar el espacio en planta, la superficie ocupada para realizar el proceso productivo.

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“Es muy eficaz para elevar la productividad de pequeñas y medianas empresas manufactureras”, asegura Macías, de Secofi. En promedio, de 52 talleres donde se ha impartido esta metodología, la productividad creció en 76%, el tiempo de respuesta se acortó en 58%, el inventario se redujo 57% y el espacio en planta disminuyó 30%. El taller culmina con la presentación de una serie de conclusiones que lee uno de los trabajadores de la empresa en presencia de los patrones. En algunos lugares, se modificó la política de nombramiento de supervisores después de Compite.

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En el caso de Derplas, con sólo poner en práctica algunas de las conclusiones del taller, tales como derrumbar una pared, mover algunas máquinas de lugar y eliminar algunos pasos innecesarios en sus líneas de producción, se elevó la productividad y se mejoró en forma significativa el ambiente de trabajo. Estos pequeños cambios, cosméticos en apariencia, hicieron que Derplas consiguiera lo impensable hace un año: entregar un pedido en cuestión de días.

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Algo que antes le tomaba meses.