De este cuero sí salen más correas

La industria de la curtiduría experimenta una transformación gradual. Y no le queda de otra: a par
Gerardo Moncada

Hasta hace pocos años, los habitantes de León, Guanajuato debían - abstenerse por temporadas de beber agua de la llave aunque teóricamente fuese - “potable”. La causa: una grave contaminación ocasionada por las - curtidurías de la región.

- Algunos curtidores han actuado en consecuencia y desde hace tiempo - comenzaron a sanear sus procesos, con el apoyo de organismos como el Centro de - Investigación y Asesoría Tecnológica en Cuero y Calzado (Ciatec). Una - empresa, Migara, es un buen ejemplo de las opciones que tiene ante sí el - sector y las ventajas que le puede reportar una operación limpia.

- Para Rafael Hernández Jaime, ejecutivo de la empresa, algunas cifras - hablan por sí solas: Migara lleva más de un año recirculando el agua que - emplea en sus procesos de curtido de pieles. Esto le ha significado un ahorro - en el consumo del líquido de 79% (más de un millón de litros). Asimismo, al - recuperar de sus aguas residuales los químicos disueltos en ellas recortó - las adquisiciones de tales sustancias en 58%. Además, esto último le ha - permitido obtener subproductos empleados por otros sectores industriales.

- Hernández explica que lo anterior es resultado de un largo proceso que - data de 1985, cuando comenzaron a participar en seminarios y cursos de - capacitación, lo que les ha permitido instrumentar sistemas para recortar los - tiempos de producción, el uso de materiales y el volumen de aguas vertidas a - la red del drenaje municipal.

- Al participar en el seminario “Casos exitosos en el manejo ambiental de - residuos industriales”, organizado por el Instituto Nacional de Ecología - (INE) en julio pasado, Hernández no le confirió a las innovaciones rango de - secretos industriales. Todo lo contrario, con entusiasmo detalló los cambios - incorporados en cada fase del tratamiento de pieles de res.

- - INTIMIDADES DE LA PIEL
- El curtido consta de tres partes: etapa de ribera, acabado húmedo y - acabado seco. La primera es “la médula espinal de nuestra industria”, - dice Hernández. En ella se consume hasta 90% del total del agua utilizada. - Los efluentes suelen ser sumamente tóxicos, ya que el proceso comprende - varios pasos: remojo, descarnado, pelambre, lavado, dividido, desencalado y - rendido, pickle y curtido al cromo.

- Durante el remojo se elimina de las pieles la sal (empleada como - conservador), el estiércol y la sangre. Al líquido se añaden humectantes, - bactericidas y tensoactivos, a fin de restituir humedad a la piel. Desechar - los efluentes con elevada salinidad pone en riesgo los mantos acuíferos y la - fertilidad de los campos de cultivo. Por ello, Migara está construyendo una - planta tratadora de agua que se complementará con un sistema de invernadero - para separar, mediante irradiación solar, la sal del líquido. Ambos - elementos se reusarán.

- En el descarnado, una máquina desprende del cuero carne y grasas que - permanecieron tras desollar al animal. Gran cantidad de curtidores emplean - durante el proceso anterior químicos como sulfuro, sulfidrato, cal, enzimas y - aminas, los cuales contaminan los residuos del descarnado. Migara utiliza - sustancias biodegradables, de manera que este paso le deja materia orgánica - animal con alto contenido proteínico que vende a las empresas que elaboran - jabón y forraje.

- Lo siguiente es desprender el pelo. La piel se coloca en tambos con gran - cantidad de agua y cal para más tarde desprenderle el pelambre. Al concluir, - lo común es desalojar lodos con pelo, cal, materia orgánica y químicos - diversos. Por ello, este paso es el más contaminante. En cambio, la empresa - separa el pelo y reutiliza el agua, gracias a un sistema de “recirculación - de baños residuales”. El pelambre lo vende a fabricantes de abono, gel para - el cabello y aislantes térmicos o acústicos.

- En el lavado, redujo las cantidades ingentes de agua habituales empleando - gas carbónico (dióxido de carbono). También se racionalizó el consumo de - agua en la operación de dividido, donde se reduce el espesor de la piel y se - obtienen varios cortes de un mismo cuero.

- Para el desencalado y rendido es común la presencia de sulfato de amonio, - bisulfito de sodio y algunos otros químicos. El objetivo es eliminar los - álcalis del cuero y purgarlo de todas las sustancias no curtientes. En este - proceso la piel adquiere elasticidad y suavidad. Pero por las cañerías sale - un lodo con sales de amonio, bisulfito de sodio, grasas emulsionadas, materia - orgánica, vestigios de cuero y aserrín. Aquí, Migara combinó la - recirculación de baños residuales, el uso de gas carbónico y desencalantes - de ácidos ligeros biodegradables. Eso le redituó en una mejor limpieza de la - piel, ahorro de agua, reducción en el consumo de químicos y desechos menos - contaminantes.

- El pickle consiste en eliminar la cal de los espacios interfibrales. - Para reducir el habitual uso de ácido sulfúrico, ácido fórmico y cloruro - de sodio, Migara recurrió nuevamente al procedimiento de recirculación de - baños. Eso le ahorró 50% de los químicos y un alto porcentaje de agua.

- Finalmente, el curtido al cromo da estabilidad fibrosa a la piel para su - conservación, resistencia a bacterias y al calor. Aquí también se han - logrado ahorros en agua y cromo, pues ambos elementos se reutilizan.

- Para el acabado en seco, la empresa eliminó el uso de lacas y productos a - base de solventes. De igual manera, sustituyó los quemadores de gas que - alimentaban las cámaras de secado por calentadores solares y las calderas de - vapor que quemaban combustible por otras eléctricas.

- Hernández asegura haber constatado que la práctica de la ecoeficiencia es - un buen negocio. “Por añadidura –dice–, mejoran las condiciones - laborales, se profesionaliza la actividad, se elaboran productos que - satisfacen las exigencias de mercados nacionales y extranjeros, se optimiza el - consumo de agua e insumos, se generan subproductos en vez de residuos y se - abren oportunidades de expansión, entre otras ventajas.”

- - EN LA LISTA NEGRA
- La autoridades ecológicas le tienen puesto el ojo a las curtidurías. En - el Programa para la minimización y manejo integral de residuos industriales - peligrosos en México 1996-2000, la Secretaría de Medio Ambiente, Recursos - Naturales y Pesca (Semarnap) advierte que existen “sectores prioritarios - (para la vigilancia) por los riesgos ambientales implícitos”. Y elige - cuatro como de “prioridad alta”. Curtido y acabado de cuero es la - actividad que encabeza al grupo.

- Esta rama se concentra en la zona metropolitana de Guadalajara, en el - corredor Querétaro-León y en el que va de Lerma a Toluca. Por volumen es el - noveno generador de residuos peligrosos entre las ramas industriales, pero tal - clasificación puede resultar engañosa. Sus efluentes reúnen todos los - agravantes de contaminación y riesgo sanitario. Tienen las tres - características que atentan contra la salud ambiental: toxicidad, - persistencia y acumulación en las cadenas alimenticias. De los diferentes - procesos salen desechos corrosivos, reactivos, explosivos y flamables. Su - estado físico es el de mayor movilidad, con diversas clases de líquidos, - lodos, aguas de procesos y sólidos solubles.

- Hernández Jaime lo admite: “En la producción de pieles el agua tiene - una función insustituible. Se considera que para la elaboración de un cuero - común se requieren 250 litros de agua. En León se procesan aproximadamente - 30,000 cueros al día, lo que da una cifra promedio de 7.5 millones de litros - diarios. La mayor parte de los efluentes llevan productos químicos en - suspensión o dilusión, lodos, impurezas propias de la piel animal. La mayor - parte de estos elementos corren por las redes de drenaje urbano.”

- Para colmo, la región leonesa padece escasez de agua.

- - PLATAFORMA Y MUCHO TACÓN
- El principal usuario de la pieles curtidas es la industria del calzado. En - México se fabrican 35 millones de pares de zapatos al año. Este sector - también pone su grano de arena en la generación de desechos, algunos de - ellos peligrosos.

- Regis Reymondon, representante del Centro Tecnológico del Cuero, con sede - en Lyon, Francia, visitó México en octubre pasado y expuso algunas - alternativas. Durante su participación en el congreso internacional - Calzatecnia, organizado por Ciatec, comentó que en su país la manufactura de - calzado desecha sobre todo cuero o materiales que lo contienen (un tercio del - total de los desperdicios). En menor medida, fibra de cartón, textiles, - madera, fibra de celulosa, termoplásticos, hule, papel, metal, pegamento y - barniz seco. El tipo de zapato con mayor desperdicio es el de niño, seguido - por el de bebé, el casual, la pantufla, así como la bota inyectada.

- Por supuesto, lo anterior depende de los sistemas de fabricación, la - tecnología empleada y las preferencias comerciales en cada país.

- “Comúnmente, la mayoría de los desechos generados por la industria del - calzado son clasificados como no riesgosos (excepto por el aceite, el - solvente, los adhesivos y los productos de acabado). Sin embargo, en algunos - países podría ser que el cuero se clasificara como riesgoso, debido a su - contenido de cromo”, explica Reymondon.

- Entre las alternativas, sugiere reducir la producción de desechos en el - proceso de raspado del cuero y en la generación de empaques pequeños. - Reutilizar las cajas de cartón, los conos de hilos vacíos y algunas latas. - Reciclar los residuos de cuero, termoplásticos, poliuretano RIM (reactivo - moldeado por inyección), textil de algodón, trozos metálicos, solventes, - aceite, papel y fibra de cartón. Emplear como combustibles alternos - desperdicios de cuero, materiales fuera de especificación, componentes que no - pueden reciclarse y textiles recubiertos. Separar para dar tratamiento - especial a los desechos riesgosos como bases de compuestos químicos - (solventes, acabados) y jarras, latas y tambores con residuos tóxicos.

- El especialista llama la atención sobre la imposibilidad de recuperar el - cuero de la misma manera que se hace en la tenería, pues en la fabricación - de calzado ya se ha teñido, engrasado y recubrierto, además ya contiene - cromo. De ahí que las opciones sean distintas. Propone que cada empresa - evalúe las ventajas que le reporta incinerarlo para recuperar energía, - producir con él fertilizantes, fibras y rellenos, gelatina (no acepta - cualquier tipo de cuero), materia prima complementaria en la elaboración de - papel o materiales absorbentes.

- “Algunas de estas aplicaciones requieren equipo de producción - especializado. Las técnicas más refinadas necesitan anualmente una alta - cantidad de cuero (2,000 toneladas al año). Es por esto que sólo pueden - aplicarse en áreas donde se concentran fabricantes de cortes de cuero”, - precisa Reymondon. Añade que los mercados son todavía inciertos, excepto el - de los fertilizantes.

- Otros materiales, en cambio, tienen mejores perspectivas. Son los casos de - los textiles, empleados para producir fieltros, tapicería de automóviles, - colchones y aislamiento de tuberías de agua. Los termoplásticos no quemados - pueden reciclarse con facilidad. Un poco más complejo, aunque viable, es el - reciclaje del poliuretano. El reuso de aceites y solventes es altamente - rentable, así como el de fibra de cartón. Las latas se aprovechan a través - de empresas especializadas.

- De cualquier manera, se recomienda realizar un estudio económico para - discernir cuáles materiales conviene recolectar y reciclar.

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- “Cuando surge la cuestión del reciclaje, pueden aplicarse algunas - soluciones internas por cada empresa individual. Sin embargo, las mejoras para - el tonelaje predominante requieren unidades especializadas de reciclado - externas a la empresa y una nueva organización, de manera conjunta con otras - empresas, para recolectar y transportar adecuadamente el desperdicio a las - plantas de tratamiento”, refiere Reymondon.

- Y concluye: “En todo caso, para completarse, el reciclado de desechos - requiere de una nueva organización y nuevas responsabilidades dentro de la - planta fabricante de calzado.”

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