Impactan costos

El precio de los energéticos se ha convertido en el centro de ríspidos conflictos en la industria. Qué medidas se pueden tomar para contrarrestar la tendencia.
Energia  (Foto: sxc)
Teresa Arduino
CIUDAD DE MÉXICO (Manufactura) -

Hace poco más de un año, en enero de 2009, se registró un fenómeno nuevo: un paro patronal decidido por la Cámara Nacional de la Industria Pesquera (Canaipesca) en protesta por el repetido aumento del precio del diesel que, según los industriales, representa hasta 60% del costo de operación de un barco camaronero. El inusual lock out paralizó las actividades en Mazatlán, Tampico, Salina Cruz y otros  puertos. No es común que los patrones se manifiesten de manera tan notoria, pero el precio de los energéticos se ha convertido en el centro de ríspidos conflictos con las autoridades del sector, que "persisten en homologar precios internacionales a costa de la competitividad de las empresas", señalaban empresarios en ese momento.

El conflicto pesquero se resolvió a regañadientes: una reducción de 75% en los siguientes aumentos para el diesel, y un subsidio ‘pesquero' de dos pesos por litro. Pero eso sólo fue uno de los muchos casos que tuvieron eco a nivel nacional.

En febrero pasado, la Secretaría de Hacienda y Crédito Público (SHCP) decretó el cuarto de una serie de ajustes de precios; el litro de gasolina Magna alcanzó 7.96 pesos y el de diesel pasó de 8.24 a 8.32 pesos -recordemos que el diesel también se usa en procesos de manufactura-. Las tarifas eléctricas de media y alta tensión tuvieron un incremento de 18.3%, que se sumó al alza de 7% en enero, el mayor aumento en los últimos tres años. Jaime Williams, presidente de la Comisión de Energéticos de la Confederación de Cámaras Industriales de los Estados Unidos Mexicanos (Concamin), asegura que esto causará un impacto ‘brutal' en la competitividad.

La situación no es mejor en la industria del acero, donde la producción cayó más de 20% en 2009. Octavio Rangel Frausto, director general de la Cámara Nacional de la Industria del Hierro y el Acero (Canacero), explica que las tarifas de la energía eléctrica crecieron 13.3% el año pasado, lo cual tuvo un importante impacto sobre los costos operativos. El sector siderúrgico es el mayor consumidor de energéticos y a nivel nacional compromete 7.2% de la electricidad y 29.1% del gas natural y combustóleo.

De manera similar se han manifestado otros organismos como la Cámara Nacional de la Industria de la Transformación (Canacintra), que en meses recientes estaba negociando con Petróleos Mexicanos (Pemex) las coberturas contratadas para proteger los precios del gas -el año pasado costaban más del doble que el precio spot del combustible-.

Las industrias asumen que la energía será para siempre un tema estratégico, y que ahorros y eficiencias constituyen un diferenciador tanto en costos como en reducción de emisiones contaminantes.

Herman Estrada, director general de Calafia Business Management Technologies, una consultora especializada en Supply Chain Management, asegura que esta vocación hacia el ahorro de energía debe ser decidida por la alta dirección. "El ahorro de energía no es una práctica común y sistemática -dice-, y el interés que se le dedique depende de muchas variables, como los consumos y su impacto en los costos. El gerente de una planta de Mexicali, BC, donde se pagan las tarifas eléctricas más altas de todo el país, estará mucho más interesado que otros de Villahermosa, Tab, o el Distrito Federal".

En Mexicali, donde las temperaturas de verano pueden pasar de 45° C, las plantas, incluso los almacenes, requieren aire acondicionado, un elevado costo que no agrega valor al producto. Si esto se combina con el hecho de que la tarifa pico -o ‘punta', según la Comisión Federal de Electricidad (CFE)- se aplica durante cuatro horas y es tres veces más alta que la normal (‘base'), se obtiene un resultado explosivo que requiere una planeación muy afinada para abatir los excesos.

Estrada acepta que en estas condiciones, y para balancear la carga, los gerentes requieren tecnología y una avanzada planificación para organizar la producción, la entrada en marcha de maquinaria y procesos, incluso, los servicios generales de bombeo, aire comprimido, etcétera.

Numerosas industrias, como las del acero, plásticos y cerámicas, tienen áreas responsables de eficiencia energética, con metas e indicadores, y a las que se da seguimiento como a otros proyectos de mejora continua.

De largo alcance

El tema ha sido abordado, sobre todo, por empresas internacionales, como en el caso de la planta de Toluca de la farmacéutica Pfizer, que es parte de la red Pfizer Global Manufacturing. "El aumento constante de los energéticos representa un doble compromiso -explica Luis Pallares, gerente de Ingeniería y Proyectos-. Por un lado, la competencia de esta industria nos obliga a reducir los costos de operación, donde la energía suministrada a la planta es uno de los más importantes. El otro tiene un componente ambiental y se refiere a la reducción de emisiones de carbono. Son dos caras del mismo fenómeno, aunque a veces el aspecto ambiental tiene mejor recepción que el puramente económico. Por eso es que todos estos esfuerzos se realizan en el área de mejora continua e involucran áreas de seguridad, ambiente e ingeniería".

Estrada asegura que una vez asimilada esta visión estratégica, es posible encontrar oportunidades de ahorro a través del uso de estándares y mejores prácticas en materia de motores y movimientos, bombas, equipos de aire acondicionado, calderas, hornos y termodinámica, compresores, etcétera. En estos campos se pueden escoger diferentes tecnologías, combustibles (electricidad, gas, incluso, energía solar) y sistemas de enfriamiento, entre otros.

Los centros de cómputo son altos consumidores no sólo para la operación de servidores y equipos, sino por el calor que disipan y el aire acondicionado que requieren en áreas críticas como los centros de datos. Otras mejores prácticas incluyen el uso de sensores de presencia y movimiento en oficinas y estacionamientos, y el establecimiento de una cultura más eficiente.

En este sentido, no es raro que en los edificios de oficinas haya un exceso de cafeteras y hornos de microondas, y que se utilicen de manera simultánea a la hora de la comida.

También se sugiere monitorear los ventiladores y extractores instalados en las primeras fases de una industria, pero que, al cabo del tiempo, ya no son útiles y nadie presta atención.

En ocasiones -dice Estrada-, incluso el layout o diseño de la planta y los procesos puede incluir mejores prácticas, como es reunir o separar las áreas que requieren calor o frío, aislar y sellar almacenes refrigerados, promover las corrientes de aire y la luz natural, y aprovechar los aportes de la arquitectura ‘verde'.

Algunas industrias han enfrentado el reto a través de sus asociaciones gremiales. Es el caso de Canacero, que creó una comisión de eficiencia energética y ha realizado talleres para mejorar la operación de hornos e instalaciones con apoyo de la oficina Jetro de Japón. Un proyecto de colada continua permite ahorrar hasta 10% de la energía y otro de precalentamiento de chatarra tiene un ahorro de 18%. Sus agremiados han estado negociando con la cfe las tarifas con cargos fijos y una metodología para comprometer la compra de energía en tarifas ‘punta', ‘semipunta' y ‘base'.

Al nivel de las empresas se utilizan ya tecnologías avanzadas para conocer, evaluar y monitorear los consumos de energía y combustibles. En la planta Pfizer Toluca aplican los diagramas de Pareto, una de las herramientas más poderosas del sistema de calidad six sigma, para identificar los centros de consumo de electricidad.

"El principal es el área de aire acondicionado de la planta y almacenes -señala Pallares-, porque los estándares de la industria farmacéutica no sólo definen una determinada temperatura, sino condiciones especiales de humedad relativa, renovaciones por hora y filtrado. Tenemos grandes unidades manejadoras de aire y enfriadores para agua helada (chillers). Hay cámaras de refrigeración para la conservación de vacunas y productos que requieren una temperatura especial, lo que también integra compresores y condensadores".

Todos los consumos se pueden medir precisamente con amperímetros, multímetros y fluxómetros (para el gas, por ejemplo) y existen en el mercado programas de cómputo y bases de datos para llevar un inventario de todos los equipos instalados en una planta, sus consumos estándares, los servicios de mantenimiento que requieren, y las desviaciones que delatan una falla o consumo excesivo.

Pallares agrega que en la planta de Pfizer se utilizan equipos de termografía y fotografía térmica para detectar zonas de sobrecalentamiento, que pudieran representar desperdicios de energía, así como aparatos de ultrasonido para recorrer las tuberías de vapor y aire comprimido, donde identifican fugas tan pequeñas que resultan imperceptibles para el oído.

Por su parte, Rodolfo Millán, director de Operación de la División de Adhesivos de Henkel Latinoamérica, explica que este es un tema central de la organización. "Tenemos un comité especialmente dedicado a estos temas que reporta al consejo de administración, y que tiene metas muy agresivas no sólo en reducción de consumo de energía, sino para la eficiencia en el manejo y disposición de materiales, la reducción de desperdicios y emisiones de CO2, etcétera".

En México, Henkel tiene plantas donde fabrica adhesivos, detergentes y productos de cuidado e higiene personal, con equipos similares para temas de energía y seguridad. Además, entre sus tareas se incluye difundir a todos los niveles la cultura de la manufactura esbelta y la metodología 5S's para la calidad y la mejora continua, lo cual, asegura el directivo, ha disminuido sustancialmente los costos de energía.

 Pfizer Global Manufacturing utiliza la metodología kaizen y la lluvia de ideas, y se escogen las soluciones que tienen una mejor relación costo-beneficio. De esta manera, se pueden implementar de manera rápida medidas de control de baja inversión y alto impacto.

Entre ellas, Pallares menciona el reordenamiento de turnos de trabajo para poder apagar la iluminación y los motores de la planta, el uso de sensores de movimiento en áreas de poco tránsito, la reducción del consumo eléctrico en horas pico y la programación, mediante temporizadores, de las grandes bombas que elevan el agua a los tanques elevados. "No hay mayor diferencia si trabajan ahora o más tarde -menciona el ejecutivo-, y nos evitamos pagar la tarifa triple. Así hacemos también con plantas de tratamiento de agua, sopladores, etcétera.

Hay ideas interesantes como el hecho de reducir en un kg/cm2 la presión de vapor que se suministra a la planta, que no tiene ningún costo y representa un ahorro gigantesco en gas".

La innovación puede ser, incluso, motivo de decisiones radicales: para calentar el agua de los servicios y el comedor, Pfizer Toluca utiliza paneles con espejos termosolares que se instalan en los techos y cuya orientación más adecuada fue determinada a través de las herramientas satelitales de Google Earth.

Otra novedad es un ionizador de partículas para gas natural que mejora el rendimiento en las calderas, una tecnología mexicana que será replicada en otras plantas de esta farmacéutica en el mundo.

Medir para mejorar

Millán, de Henkel, coincide en que la mejor estrategia es comenzar por un diagnóstico detallado de los equipos y procesos, para identificar aquéllos que registran los mayores consumos. En su caso, se analizan de manera rutinaria todos los motores y su historial de consumo, y se hace un plan para sustituirlos por otros más eficientes y de menor amperaje.

Como parte de la estrategia, se diseñó una metodología para evitar que todos los motores arranquen al mismo tiempo, y en los procesos en lotes trabajan de manera discontinua. Se han instalado capacitores y sistemas de reducción de picos para evitar fugas a través de los factores de potencia, un fenómeno que se refleja negativamente en los recibos de cfe.

También se busca que las máximas demandas de energía ocurran en los horarios no ‘punta', lo que se alcanza utilizando los sistemas de planeación de manufactura. A través de la mejora continua se comprobó que en las noches, durante el invierno, se pueden apagar las torres de enfriamiento, que por una convención muy generalizada suelen estar encendidas las 24 horas.

"Para las industrias maduras, donde la competitividad y la reducción de costos son diferenciadores esenciales contra la competencia, puede ser necesario evaluar proyectos innovadores e inversiones que maximicen la eficiencia -dice Millán-". De esta manera, por ejemplo, los tanques y agitadores que se utilizan tradicionalmente para mover y mezclar líquidos se han reemplazado por una nueva tecnología de mezclado en la tubería, con flujos de alta velocidad y turbinas en línea.

"Se redujo el ciclo de producción y el consumo de energía, y pasamos de un proceso convencional de 14 horas a otro de tres horas. Cuando el plan de negocio lo justifica, sin duda que es importante invertir en sistemas innovadores".

Sin lugar a dudas, la manufactura, así como otros segmentos de la economía, deberán adecuarse a los nuevos requerimientos que implica los vaivenes en los precios de la energía, un elemento productivo que en estos momentos es escaso y caro. 

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