Consienta el corazón de su empresa
Los motores eléctricos son el corazón que hace latir la maquinaria industrial. Si fallan, las líneas de producción paran. Reemplazar un motor cuesta entre 2,000 hasta 70,000 pesos y repararlo entre 20% y 60% de su precio. Un mantenimiento constante puede evitar un ‘paro cardiaco' a la planta.
Alfredo Aguilar, director general de la consultora Ingeniería Energética Integral, comentó en entrevista que idealmente las empresas deberían aplicar tres niveles de mantenimiento: preventivo, predictivo y correctivo. Los dos primeros son para evitar posibles descomposturas, mientras que el último ocurre cuando se presenta una falla.
Aproximadamente 90% de las averías en los motores, se deben a desvalances de voltaje, lo cual ocasionará que el motor se queme. Para detectar a tiempo este tipo de anomalías, es recomendable realizar un mantenimiento preventivo, que consiste en hacer una revisión general al motor y checar la alimentación eléctrica una vez al mes.
Luego, también es importante dar una ‘manita de gato' al motor cada año (mantenimiento predictivo): engrasar baleros y revisar que las poleas y bandas tengan buena tención, dijo Aguilar.
Precisó que los motores trabajan con varias bandas, puede ocurrir que una se rompa y el motor continúe trabajando, pero si no se repara pronto, a la larga puede generar fallas en el motor.
Menos de 1% de las empresas en México realizan mantenimiento preventivo, la mayoría espera a que haya alguna descompostura en el motor para repararlo. En caso de que esto ocurra es recomendable acudir a talleres especializados en motores eléctricos.
La reparación de un motor tarda entre tres a cinco días y cuesta entre 20 y 60% del valor del motor.
Tienen una vida útil de 15 años y para garantizar su adecuado funcionamiento es recomendable sólo repararlos dos veces, a la tercera habría que sustituirlo por otro, comentó el especialista.
Tres tips para mantener a sus motores como nuevos:
1. No quitar la calcomanía donde viene especificaciones del motor. Es como el acta de nacimiento del equipo, en ella vienen especificaciones del fabricante que hay que tomar en cuenta a la hora de reparar el motor. Las empresas cometen el error de quitarla, doblarla o pintarla.
2. Conocer el estatus de instalación eléctrica. Hay equipos de monitoreo (software y hardware) que notifican cualquier anomalía en la instalación eléctrica y en los equipos. Pese a ello, más de 90% de las empresas trabajan a ciegas, y no conocen cómo funciona su instalación eléctrica. Esta falta de visibilidad dificulta detectar anomalías a tiempo.
3. La potencia requerida debe ser acorde con la del motor. Cuando un motor falla, las empresas tienden a sustituirlo ‘provisionalmente' por otro de mayor potencia. Un motor eléctrico subutilizado trabaja con alto rendimiento y bajo factor de potencia, por lo que consume más energía que otro más pequeño utilizado a niveles de carga de 75% (que es lo más recomendado).
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