Mecatrónica: Llegó para quedarse

Las aplicaciones aumentan, pero no siempre se entienden los beneficios
Armando Hurtado*

Siempre que me preguntan qué estudié, tengo curiosidad por la reacción que vendrá cuando les diga que ingeniería mecatrónica. Algunas personas deducen el significado y otras tantas sonríen y preguntan: "¿Meca... qué?".

El término, que hasta hace poco sonaba futurista y hacía que robótica, mecánica y electrónica fueran vinculadas a "Plastilina II", ha evolucionado hasta llegar a algo conocido como mecatrónica (acrónimo de mecánica y electrónica), que es la combinación sinérgica de las ingenierías mecánica, electrónica, informática y de control, término que, como cualquier otro, suena más fácil de lo que en realidad es.

A 10 años de la seducción profesional que provocó en mí semejante concepto, tengo la tranquilidad de haberlo entendido un poco más. Mi posición ahora es que su ventaja radica en la visualización fragmentada de los problemas y la propuesta de soluciones integradas a los sistemas externos.

PRIMER PASO: LA INFORMACIÓN
La palabra "sinérgica" le da un tono de superioridad a la mecatrónica, además de cierta rebeldía contra las matemáticas más simples, pues si la aritmética nos dice que 1+1 es igual a dos, la sinergia nos dice que 1+1 es igual a tres (siendo conservadores).

Por visualización fragmentada me refiero al entendimiento del problema como parte de otro problema mayor, el cual, a su vez, tiene impacto en otras situaciones, dando como resultado una dependencia más profunda de lo que normalmente se cree.

Por otro lado, la solución integrada viene del hecho de que los datos generados en los sistemas mecatrónicos son compartidos directamente con los sistemas informáticos que coexisten en la empresa (una raya más al tigre).

El béisbol es un ejemplo bizarro, pero ejemplo al fin. A diferencia del soccer y de otros deportes, las temporadas de béisbol son más intensas, puesto que los equipos juegan varios días a la semana. Si bien el desgaste físico no es de la misma magnitud que otros deportes, la frecuencia de los partidos arroja muchos más resultados que contabilizar y analizar, de manera que la estadística es fundamental para armar la estrategia del siguiente juego.

Por eso, cualquier empresa que quiera mantenerse rentable debe vigilar todos sus elementos, y uno de los más importantes es su proceso de producción. Si la información que generé hoy (consumo de partes, materia prima, recursos humanos, etcétera) estará disponible para análisis dentro de tres días, cualquier imprevisto puede tener consecuencias indeseables. Hay sectores en los que esperar tres horas es demasiado tiempo y en los que tres minutos representan una eternidad.

La información sirve para estudiarse y aprender acerca de ella, lo que se debe hacer y lo que se debe evitar. Si bien el tiempo en el que la información esté disponible no es crítico para muchos, sí es crítica la consistencia y veracidad de la misma.

UN CASO REAL
La implantación de sistemas computarizados para adquisición de información ilustra muy bien el actual papel de la mecatrónica.

Se instaló un sistema complejo (A) cuyo número de usuarios es reducido (entre 15 y 20), mientras que, por otro lado, se instaló un sistema sencillo (B), que usa muchas más personas (200 o más).

El sistema A es un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) y tiene como principal finalidad el automatizar una gran cantidad de operaciones y actividades rutinarias que los operadores desempeñan en una planta de almacenamiento de combustibles líquidos.

Dichas actividades van desde abrir una válvula de paso hasta la visualización integral del estado de la planta, con datos como temperatura, presión de línea, niveles en tanques, densidad, etcétera.

El sistema también almacena todos los datos generados por las estaciones en una base de datos centralizada y replicada cada hora (por seguridad).

Es, claramente, una valiosa herramienta para la operación de la planta. Basta con pensar en la toma de lecturas (nivel, temperatura, densidad, pureza, etcétera) en ocho tanques de combustible varias veces al día; en el cuidado de la velocidad de llenado; en el tiempo de reposo del combustible antes de ser bombeado para su suministro; en mantener una idea clara no sólo de cuánto hay, sino de cuánto combustible se recibirá y cuánto se venderá durante el día; también en las variaciones en volumen por temperatura, sin olvidar, por supuesto, el riesgo para el personal, el medio ambiente y las instalaciones, dado el riesgo que representa el combustible por su propia naturaleza.

Sin embargo, el sistema con su gran capacidad de captura, análisis y retención de datos, alarmas asociadas a niveles, presiones y temperaturas no es capaz de administrar por sí solo la estación, dando nuevamente como resultado la necesidad del balance, esto es, del conocimiento, la experiencia y la capacidad de decisión de los operadores, supervisores y jefes operativos, que son quienes en realidad saben cómo deben operar los sistemas.

Además, el sistema es visible en tiempo real desde cualquier terminal conectada a internet, claro está, previa comprobación de que contamos con infraestructura informática protegida que lo permite. De esta manera, los directivos, y quienes lo requieran, pueden ver, analizar y decidir con base en la información precisa y actualizada que se despliega en su computadora.

El número de personas capacitadas para la operación de este sistema en planta es pequeño, a razón de uno u ocho comparado con el sistema B, que es básicamente un sistema automatizado de control de suministro.

Éste último consta de una computadora a bordo de la unidad operativa que recibe y transmite la información técnica detallada de los servicios. Dicha información va desde la cantidad de combustible entregada al cliente, hasta las horas de inicio y fin del servicio, pasando por el punto donde se llevó a cabo la venta, además de la información detallada del cliente.

En este caso, la mecatrónica se consumó al equipar la unidad de servicio con una serie de dispositivos y sistemas que permiten registrar información precisa y detallada del servicio, reducir al mínimo las acciones requeridas por el operador en esta fase del proceso (el llenado a mano del registro del servicio, el tiempo de espera por información del representante del cliente, etcétera) y transmitir por medio de una WLAN (Wireless Local Area Network) dichos datos a la computadora central en la estación local, la cual también se replica de manera automática en servidores centralizados.

La gama de sistemas incluye una pantalla touch screen, un CPU, tarjeta WLAN y un registro electrónico que sustituye al tradicional, que es mecánico; además, cuenta con cajas de interconexión para la correcta comunicación entre los subsistemas de medición y datos del servicio. Todos son capaces de operar en las condiciones de trabajo extremas que genera el combustible, manteniendo un grado de seguridad acorde con los estándares internacionales.

A diferencia del sistema A, el sistema B está dividido en dos partes igualmente importantes. En la primera se tiene el sistema a bordo, diseñado para los operadores (es amigable y los conocimientos de computación no son requisito). En la otra parte, el sistema de administración, que es un software modular, el personal de logística realiza los equivalentes a la pre producción y a la post producción.

Un módulo se usa para cargar la información mediante archivos estándares (.xls, .csv, .txt, entre otros); en otro se almacenan y revisan con detalle los datos arrojados por el sistema a bordo; uno más se encarga de la planeación de los recursos disponibles (operadores y unidades); otro genera reportes predefinidos del sistema o definidos por el usuario, incluso, un módulo donde se administra la información interna del sistema (idioma, clientes, servidores y formatos de archivos, entre otros) y claro, no olvidemos el módulo para interconexión del sistema de administración con los sistemas "ajenos" a la operación, como los de administración empresarial, los programas de administración de la relación con clientes y los de planeación de requerimientos de materiales (ERP, CRM y MRP, por sus siglas en inglés, respectivamente).

Los sistemas A y B tienen un impacto positivo en todos los niveles de la organización. Para los operadores, supervisores, jefes, gerentes y directores es una herramienta que facilita su labor diaria y contribuye a que el esfuerzo se centre en la seguridad de la operación, la eficiencia en los procesos que se traducen en consistencia en el balance contable y en la calidad del servicio. Para los clientes, los sistemas y su correcto funcionamiento representan una garantía de calidad al saber que sus insumos han sido administrados por personal calificado usando tecnología de punta aplicada a su proceso, además de la eficiencia operativa del personal, ya que éste cuenta con la información necesaria en línea.

PROCESO DE ADAPTACIÓN
El hecho de tener información consolidada en un sistema central facilita la comunicación y, aún más importante, la cooperación con las diferentes áreas del negocio Mantenimiento, Tecnologías de la Información (TI), Finanzas, Recursos Humanos, Proyectos, etcétera, las cuales a su vez pueden alimentar más rápido sus sistemas centrales, de manera que la información se convierta en algo útil, facilitando la implantación de un control estadístico de procesos y que éste pueda tener el grado de sincronización con la realidad que la empresa necesita.

Podemos decir incluso que, en algunas compañías, los sistemas ayudan socializando a los diferentes departamentos, ya que desafortunadamente es común que cada área viva su propia realidad (con su propio sistema), radicalmente distinta de las otras.

El proceso nunca podrá automatizarse en su totalidad, pues siempre será necesaria la intervención humana al menos para vigilar que la computadora haga bien su trabajo.

Después de cierto tiempo de implantación, los operadores de ambos sistemas se manifestaron mediante la formación de tres grupos principales:
1. Nos quieren correr y por eso compraron computadoras que hacen nuestro trabajo.
2. Yo haré mi trabajo con o sin computadora.
3. Genial, una computadora hace mi trabajo más sencillo.

Con el tiempo, se redujo la brecha entre una y otra percepción: A nivel operativo se percibía cómo hacer lo mismo, pero más rápido, mientras que a nivel gerencial se planteaba cómo hacer lo mismo, pero siendo más precisos, reduciendo tiempos en el proceso, integrando la información para análisis y procesos subsecuentes, etcétera.

Con frecuencia, los sistemas evolucionan a partir de la necesidad de interactuar con los "viejos", de manera que su asimilación sea gradual y natural. Otras veces, éstos arrancan en paralelo dando la oportunidad de demostrar las ventajas del "nuevo" contra el "viejo", pero pagando el alto costo de tiempo invertido para hacer el dos por uno, es decir, dos procesos, un resultado.

En situaciones más flexibles, el sistema nuevo puede modificarse mientras se implementa, con el fin de mantener algunas herramientas del anterior que, al ser ya conocidas por los empleados, facilitan su aceptación y adaptación.

En cualquier caso, debe ponerse especial atención a la detección y capacitación del personal clave en la transformación del proceso. Estas personas pueden ser operadores, supervisores, auxiliares, etcétera. La estructura natural con la que funciona un proceso no siempre es garantía de que un ataque vertical producirá los resultados esperados en el tiempo programado. Se debe estar al pendiente durante el proceso de implantación, pues es posible que alguien pueda aportar mucho más de lo que se espera de él.

Por ejemplo, el sistema B resultó más inestable durante su fase de implantación, lo cual trajo a la luz información importante sobre la actitud del personal. Los operadores uno y dos conocían ambas formas de operar el sistema, esto es, de forma automática (cuatro acciones con datos actualizados cada cinco minutos) o manual (12 acciones con datos preexistentes).

Al final del día, el operador uno entregaba tres operaciones automáticas (de un promedio de 20 posibles) realizadas por el sistema y una queja referente a la inestabilidad del sistema, mientras que el operador dos entregaba 16 operaciones manuales y un comentario: "Funciona bien, me atrasé por otras cosas".

Y si piensa que las edades de los operadores definen claramente uno y otro grupo, piénselo dos veces. La realidad es que los grupos se definen, principalmente, por la actitud del personal y su disposición al cambio como mejora.

Por eso es vital el análisis profundo del personal durante la implantación de nuevos sistemas. Seguramente habrá quienes lo dificulten, pero anímese, también habrá quienes lo faciliten.

SIN MIEDO
La industria es compleja, y una razón es porque se crea por y para el ser humano, es decir, si nosotros somos complejos, ¿qué podemos esperar de lo que hacemos nosotros mismos?

Es ahí donde está la clave para no temer a las computadoras. Las hicimos para hacer más cosas, son herramientas, son poderosas (algunas muy caras) y pueden ser muchas cosas más, pero al final del día sólo son calculadoras, graficadoras, impresoras y comunicadoras, todas ellas usadas por y para nosotros. No hacen las cosas mejor que nosotros, sólo lo hacen más rápido y de manera consistente.

Son herramientas que al ser usadas por la gente correcta, desde operadores hasta directores expertos, pueden llevar a la industria de la mano con quienes no lo son, porque de eso se trata el crecimiento. Así la sinergia pasará de sonar presuntuosa a convertirse en una realidad tangible.

APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA
Los ejemplos de mecatrónica aplicada sobran, son tan cercanos y comunes como poderosa es la industria automotriz para la economía internacional. Allí encontramos dos aplicaciones relativamente nuevas. Una de ellas tiene lugar en las gasolineras.

Alejados del debate público, empresarial y político que ha significado a la fecha este asunto, los sistemas aplicados en la operación y administración de estos centros de distribución de combustible llevan ya algún tiempo conviviendo en el mercado.

Una vez más, el interés se convirtió en necesidad y ésta, a su vez, nuevamente en interés y los genéricamente llamados "controles volumétricos" han estado multiplicando sus funciones para llegar a todos los mercados posibles.

Existen los básicos, es decir, los que cumplen con los requerimientos oficiales como son los registros de cada despacho de combustible (hora, cantidad, valores iniciales y finales brutos y netos), la comunicación en línea con los tanques de almacenamiento y los registros de las recepciones de combustibles por vehículos autorizados.

Si buscamos algo más, encontramos soluciones que aparte de las funciones básicas cuentan con sistemas de reconocimiento de unidades, cuyas aplicaciones pueden ir desde clientes frecuentes hasta flotillas empresariales (una puerta más para la identificación por radiofrecuencia o RFID, por sus siglas en inglés), administración de las bombas desde la oficina de la estación de servicio (apertura, cierre, programación de límites de combustible o de servicios) y así sucesivamente, hasta llegar a los sistemas más completos.

Éstos integran aplicaciones para venta de otros productos dentro de la estación (lubricantes, aditivos, incluso, productos del supermercado), acceso remoto de clientes a su cuenta personal o corporativa en la estación o cadena de estaciones de servicio, programación de la cantidad y número de despachos en cierto período al mismo vehículo, reportes estadísticos y contables más avanzados, etcétera. En pocas palabras, los límites se elevan de manera frecuente.

Hace poco más de dos años, el empresario podía elegir entre adquirirlo o no, hoy la elección cambió a si prefiere un sistema básico o uno más completo.

Tal elección dependerá del presupuesto, tamaño de la estación, cuántas estaciones tiene el dueño y, por si fuera poco, de la compatibilidad del equipo instalado (sistema de monitoreo de tanques, bombas, recuperación de vapores, entre otros).

Hablando de compatibilidad, se deben extremar precauciones, pues si el sistema trabaja con un código cerrado o propietario, sus opciones se limitan a dos caminos: O adquiere el sistema del fabricante, o bien, cambia su equipo instalado por opciones compatibles.

Sobre esto, vale la pena recapitular lo sucedido hace un año, cuando en el magno evento anual de Apple Computers (la Macworld), Steve Jobs, CEO de la compañía, reveló lo inimaginable: "Apple dejará atrás los procesadores PowerPC y a partir de ese momento usará la plataforma x86, específicamente, Intel". El cielo se obscureció para la mayoría de los defensores de la eterna superioridad del binomio PowerPC/Apple al darse cuenta que, a partir de ese momento, las Mac serían medias hermanas de las PCs.

Hoy en día, la transición del hardware está completa y el sistema operativo (Mac OS X) estuvo listo desde el inicio, es más, poco después de la noticia del cambio de plataforma se revelaron algunas pruebas secretas donde se constataba la factibilidad de correr el "tigre" en una plataforma Intel.

Después de un año lleno de especulaciones, la fase más difícil pasó y los usuarios consideran que la nueva plataforma representa un avance en la marca. Ahora sólo falta que el software, que por mucho tiempo fue la raíz del problema de incompatibilidad, funcione nuevamente de manera nativa en el nuevo hardware.

¿Qué hicieron para que la transición fuera lo más suave posible?
* Implementaron un programa traductor (emulador) para que las aplicaciones de la antigua plataforma funcionaran de la manera más cercana posible a la forma nativa. El programa se ejecuta de manera automática y no requiere configuración del usuario.
* Se garantizó que la mayoría de las aplicaciones liberarán versiones que funcionen nativamente en ambas plataformas.
* Los productos nuevos se comercializaron en el mismo rango de precios que la anterior plataforma, de manera que no hubiera interpretaciones erróneas sobre cuál es mejor.
* Ellos mismos liberaron una aplicación gratuita para una fácil instalación de Windows, así garantizaban que los usuarios tuvieran la certeza de poder utilizar la misma computadora con los dos sistemas operativos dominantes.
* La crítica a la estrategia de mercadotecnia está más allá del alcance de esta nota, pero basta decir que fue muy original y directa.

Cabe mencionar que dentro de los dos últimos grupos (adaptables y optimistas) se encontraban varios usuarios de la marca desde mucho tiempo atrás, y ellos refieren que un cambio de tal magnitud no es nuevo en estas computadoras, más bien, ya han pasado por, al menos, otros dos cambios igual o más drásticos.

Por último, si después de leer estas líneas usted tiene la impresión que se está omitiendo el sistema operativo "líder en ventas" como ejemplo de innovación, le dejo una pregunta: Aparte del reciente lanzamiento de la nueva versión del sistema operativo insignia, ¿cuándo fue la última vez que esta empresa se reinventó de tal manera?

Pero veamos otro ejemplo de aplicación de la mecatrónica en la industria automotriz, hablemos de Mini Baja, proyecto en que un equipo de estudiantes universitarios diseña y construye un automóvil todo terreno, de estructura tubular.

El objetivo es participar en las competencias nacionales e internacionales donde las evaluaciones abarcan aspectos técnicos, como diseño y construcción con base en un reglamento actualizado cada año; económicos, por ejemplo, estudio de factibilidad, costo de producción, recursos utilizados, etcétera, y lo mejor de todo, las pruebas en vivo.

Las competencias incluyen pruebas de arrastre de peso muerto, ascenso de una pendiente, maniobrabilidad, frenado y camino rocoso (rock crawling). La prueba estelar es la de resistencia, que es una carrera de cuatro horas de duración donde el ganador es quien da el mayor número de vueltas a una pista diseñada para exigir el máximo de los autos y pilotos.

Los únicos marcos forzosos que rigen el diseño del auto son el reglamento de seguridad, que considera el material de la estructura tubular primaria, misma que rodea en todo momento al piloto, distancias mínimas del chasis al cuerpo, extintor, interruptores de emergencia y el motor a usar (Briggs & Stratton de 10 HP). El resto del diseño —suspensión, transmisión, dirección, frenos— es al gusto y experiencia del equipo.

Siendo el sistema de transmisión uno de los principales, los equipos se preocupan por obtener y diseñar la mejor solución en el balance costo/beneficio/tiempo. La solución de moda desde hace varios años es la CVT (Continuously Variable Transmission o Variador Continuo de Velocidad). Si bien no es la solución perfecta, su equilibrio, funcionamiento, peso y precio la hace muy atractiva.

¿Por qué mencionarlo? Porque la CVT es la solución favorita de la mayoría de los equipos universitarios desde hace mucho tiempo, y está siendo estudiada y aplicada por la industria automotriz, en beneficio de la mecatrónica.

En México, ya hay por lo menos tres modelos de autos con este sistema, cuya simpleza de operación (mecánica pura) hace difícil pensar que su funcionamiento, mejorado por la mecatrónica, sea una opción viable. Sin embargo lo es, y apenas empiezan. Una de sus apuestas más atractivas es la reducción del consumo de combustible, comparado con los modelos equivalentes con transmisiones automáticas y estándar. ¿La mejor parte? Los primeros modelos vienen en autos del segmento deportivo.

HASTA EN LA SOPA
La industria alimenticia siempre se ha caracterizado por el grado artesanal que tienen muchos de sus procesos en una gran variedad de productos de consumo. Y aunque los dulces no sean un pilar de la alimentación básica, siempre están ahí para endulzar la vida, es por ello que las empresas en este ramo específico están tradicionalmente interesadas en desarrollos tecnológicos que les permitan ser competitivos tanto en calidad como en capacidad de producción.

¿Conoce los bombones de gota? Los bombones actuales se producen de una manera sencilla, en comparación con los olvidados bombones de gota. Para los primeros, se extruyen líneas de mezcla sobre una banda transportadora. En cierto punto de la banda, cercano al final de la misma, se tiene una especie de guillotina que golpea constantemente las líneas de mezcla.

A lo largo de la banda se procura que siempre exista una capa de fécula de maíz para evitar que la mezcla se pegue y además ayude a su rápido enfriamiento. Además, en cierto tramo del recorrido, también se espolvorea fécula sobre las líneas de mezcla.

Por el contrario, para fabricar los bombones de gota se necesita llenar un cajón (tradicionalmente de madera) con fécula de maíz a cierto nivel, posteriormente, imprimir los moldes mediante la fuerte inserción de una matriz de conos hecha de madera. Una vez unidos el cajón y el molde, la fécula se asienta mediante la simple pero agotadora tarea de levantar el conjunto y azotarlo en dos soportes colocados en la mesa de trabajo.

Posteriormente, la matriz de moldes se retira mediante un movimiento suave para no arruinar los moldes ya impresos. Los cajones se apilan para después transportarse con sumo cuidado a la estación de llenado. Allí, una máquina semiautomática inyecta la mezcla a diferentes velocidades conforme se llenan los moldes, es decir, primero rápido y después lento, de manera que al final del llenado se tenga la forma de, precisamente, gotas.

Nuevamente se apilan los cajones y se dejan reposar aproximadamente cuatro horas a temperatura ambiente, y una vez transcurrido el tiempo, el producto se vacía en contenedores y se recupera la fécula de maíz, dando así fin al proceso de producción.

Para tener una idea más clara del tamaño, imagine un bombón lo suficientemente grande para que la mano de un adulto pueda tomar sólo uno a la vez, y ahora haga un arreglo de ocho por cuatro para calcular el tamaño de los cajones y del molde.

La demanda del producto creció paulatinamente, hasta que la empresa se vio en la necesidad de agilizar su línea de producción. Después del análisis, determinó que automatizar el proceso de impresión bastaba para incrementar la productividad.

¿Por qué no todo? Porque los dueños decidieron crecer a pasos pequeños, y una inversión de esa magnitud hubiera sido demasiado riesgosa para la edad y ventas de la empresa. Optaron por desahogar el cuello de botella adquiriendo una máquina cuyas ventajas se presentan a continuación:

Parámetro Operador Máquina
Tiempo de impresión
(promedio)
Un cajón cada 35 seg Tres cajones cada 50 seg
Tiempos muertos 15 min cada 2 hrs* -
Calidad de impresión Varía con el operador** Constante
Personal requerido Dos impresores*** Dos estibadores
* La actividad es agotadora, aún para personal experimentado.
** Sólo hay un maestro y la curva de aprendizaje es larga.
*** Uno por día. Si un impresor falta, el sustituto puede no ser tan eficaz.

Esto ilustra que las soluciones no siempre deben ser integrales para ser óptimas, pues para este caso en particular, una máquina de impresión puede abastecer hasta dos inyectoras simultáneas en caso de requerirse. Para esta firma bastó al principio con la eliminación del punto crítico del proceso y aprovechó al personal calificado en otras áreas de la producción, pues siempre hay algo que hacer.

TIPS DE IMPLEMENTACIÓN
El constante debate hombre/máquina ha evolucionado y parece que hoy vivimos en una tregua. Muchos profesionistas hemos aceptado la coexistencia con las máquinas y, a su vez, ellas parecen estar de acuerdo con que nosotros las usemos para casi todo lo que se nos ocurra.

Ya sea que esté implantando un sistema o planee hacerlo, tome en cuenta los siguientes consejos:
1. Prepare un equipo de administración del cambio. Los proyectos pueden o no ser perfectos, la gente que los realiza definitivamente no lo será.

2. Sintonice a los participantes y afectados. Asigne tiempo y material suficiente para que el selecto equipo de evangelización realice una difusión exhaustiva del proyecto (necesidades y alcances) en todas las áreas de la empresa, no sólo en las involucradas. Es preocupante que si algún funcionario pregunta: "¿Y esto qué es o quién lo hace?", sólo le respondan: "¡Le informo en un minuto!".

3. Sensibilícese a las juntas ejecutivas. Las mejores juntas son a nivel gerencial; todos saben de qué hablan, cuáles son los problemas y cómo resolverlos. Los mandos medios se encargarán de los detalles, por favor, no se olvide de ellos.

4. Tranquilice a su gente. Las máquinas jamás podrán hacer el trabajo del hombre mientras exista cualquiera de las siguientes condiciones:
* La humanidad decida qué necesitamos y qué no necesitamos.
* La humanidad fabrique y opere las máquinas.
* La humanidad compre y venda los equipos.
* La humanidad diseñe el software.

El camino de la complejidad que siguen los negocios se cruza muy pocas veces con el camino de la complejidad del desarrollo de los sistemas, así que las probabilidades son alentadoras.

* El autor es analista de Proyectos en Hewlett Packard México y especialista en Sistemas e Innovación en Instalaciones.

BIBLIOGRAFÍA

Durfee, W. Designing Smart Machines: Teaching Mechatronics to Mechanical Engineering Trough a project-Based, creative course. Mechatroniks, 1995.

Carvajal, J. Robótica: Aproximación al diseño mecatrónico. Universidad del Atlántico, 2000.

Keys, L. Intelligent Manufacturing Systems. Smart Mechatronics at Lousiana State University.
Mechatronics, 1995.

Groover, M. Automation, Production Systems and Computer Integrated Manufacturing. Pretice Hall, 2000.

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