Menos accidentes, mayor competitividad

La seguridad no solo es un tema legal, sino una oportunidad para incrementar la productividad.
Uriel Naúm y Verónica Alcántara

Los números son claros: Cerca de dos millones de personas mueren cada año en el mundo a causa del trabajo que realizan. Otras 160 millones padecen enfermedades relacionadas con el mismo, según la Organización Internacional del Trabajo (OIT). Pero además de lesiones y decesos, los accidentes laborales causan la pérdida de cuatro o más días de trabajo, hecho que impacta de manera negativa en la productividad y calidad de los productos y, como consecuencia, en la utilidad de las organizaciones —las pérdidas anuales estarían representando 4% del Producto Interno Bruto (PIB) mundial—. Por si fuera poco, de 1990 a 2001 más de 37% de los accidentes ocurrieron en la industria manufacturera.

Para fortuna del sector, el concepto amplio de seguridad, aquél que va más allá de los accidentes de trabajo, está teniendo buena difusión entre las maquiladoras, al menos así lo hicieron saber más de una veintena de firmas del sector que entrevistó Manufactura para conocer de propia voz lo que están haciendo en esta materia.

La razón de que así sea, coinciden las firmas participantes, es simple: Las ensambladoras son, de alguna manera, producto de una competencia global muy fuerte y lo que buscan en todo momento es reducir costos e incrementar productividad. Una manera de lograrlo es poniendo énfasis en la seguridad de sus trabajadores y de sus activos físicos, incluso, a través de disciplinas como la de 5S's, que busca que los empleados sean más organizados (seiri), pulcros (seiton), limpios (seiso), disciplinados (shitsuke) y estandaricen la forma de hacer sus labores (seiketsu).

A lo que se conoce hoy como empresa saludable u organización sana se están sumando filosofías como just in time y calidad total, entre otras. Alfonso Mercado, autor de "Seguridad y salud en las maquiladoras", menciona en su estudio que las innovaciones orientadas a la calidad y eficiencia se apoyan en la organización del trabajo saludable, la cual se centra en la noción de que el trabajador sano y la eficiencia organizacional se pueden fomentar mediante un buen diseño laboral. "El resultado de la organización del trabajo saludable rinde fruto por partida doble: Favorece el bienestar del trabajador y el desempeño competitivo de la empresa."

En línea con lo anterior, Mario Poy, de la Universidad de Palermo, Argentina, y experto en aspectos funcionales de los riesgos y normas de seguridad, dice haber observado en investigaciones diversas que en las empresas donde los trabajadores de manera continua rompen las normas de seguridad, incumplen también los objetivos de producción.

En su reporte "La seguridad en cifras", la OIT señala que muchas de las compañías más destacadas del mundo, algunas maquiladoras, reconocen que alcanzar una mejor calidad en servicios de seguridad y salud, lejos de ser una preocupación humana, puede ser una cuestión de negocios, y enlista algunos efectos de una seguridad deficiente en el balance final de una empresa:
* Mayor abstencionismo y tiempo de inactividad, que lleva a una pérdida de productividad y subutilización de costosas plantas de producción, así como a una posible disminución en las economías de escala.
* Bajo estado de ánimo que lleva a la pérdida de competitividad.
* Pérdida de empleados capacitados y con experiencia, más la pérdida de lo invertido por la compañía en su formación.
* Pago de indemnizaciones y/o daños.
* Pago de primas por peligro.
* Daño material al equipamiento e instalaciones.
* Multas.
* Pérdida de imagen y clientes.

Eric Solís Cruz, gerente de planta de la compañía Productora Merhen, ubicada en Reynosa, Tamps., concuerda en que la seguridad tiene ventajas que van más allá de lo que significa cuidar la propia vida del trabajador: "A partir de que tenemos un plan formal de seguridad, el trabajo que yo antes hacía con 20 personas ahora lo hago con cinco. Además, dado que las políticas de seguridad implementadas obligan al obrero a hacer con cuidado su trabajo, hay un aumento en la calidad del producto. Por otra parte, como la gente no falta por accidentes, no requerimos de personal externo que desconoce los estándares de calidad."

CAUSAS DE INSEGURIDAD
A principios de la década de los 90 se generalizó la idea de que México era un paraíso de insalubridad industrial y que, por lo tanto, era un territorio idóneo para que vinieran a instalarse maquiladoras que por no tener "raíces" no les importaba poner en peligro su entorno. Con el paso del tiempo se puso de manifiesto que los problemas de seguridad e higiene tienen un origen muy distinto y responden a factores productivos, sectoriales y hasta climáticos.

Rodolfo Cruz, Humberto García y Alfonso Mercado mencionan, en su ensayo "Seguridad, salud e higiene en las maquiladoras de Tijuana", que la alta rotación voluntaria del trabajo es un problema distintivo de la maquila. "Con la mayoría del personal en rotación, sin estabilidad en la planta, se dificulta en extremo una administración preventiva eficaz", comentan.

En este mismo sentido, Rafael Morales, miembro de la Comisión de Seguridad e Higiene de la empresa Automotive Lighting, señala que la rotación se debe precisamente a la falta de condiciones de seguridad de los empleados acompañada de altos índices de incapacidades.

Esas fueron las razones que llevaron a la empresa ubicada en Ciudad Juárez, Chih., a crear un comité que revisara las condiciones de trabajo de los empleados y reducir los índices de rotación y lesiones.

"Lo que más sufren los operadores son dolores musculares, dolor de espalda, enfermedades como calenturas y problemas relacionados con temperaturas altas", detalla.

Pero para el investigador del Centro Universitario de Ciencias Económicas-Administrativas de la Universidad de Guadalajara y autor del informe "Accidentes de trabajo y eficiencia de los programas preventivos en seguridad e higiene", Willy W. Cortez, hay otros factores que inciden en la seguridad de las plantas. Por ejemplo, el estado donde se ubican, si pertenecen a la rama electrónica o a la de confección y si son pequeñas o medianas. "Hay pruebas de que hay diferencias en cuanto al índice de accidentes (IA) según la rama productiva. Esto sugiere que los programas de prevención deben adaptarse a las necesidades tecnológicas y de recursos de planta. Por ejemplo, las plantas de autopartes son las que presentan los IA más altos."

Una encuesta, realizada en 2000 por el Colegio de la Frontera Norte (Colef) a maquiladoras de Tijuana, arrojó que las de origen estadounidense y las mexicanas cuentan con manuales o programas de seguridad más ambiciosos y claros que las ensambladoras de otras nacionalidades. Esto se reflejó en las respuestas de las empresas que participaron en el estudio que realizó esta revista. Una de las explicaciones que dan a esto es que las compañías japonesas se enfocan más en la reducción de otro tipo de costos. Curiosamente, en el especial anterior de maquiladoras que llevó por nombre "Centroamérica: Opciones en bloque", comentamos que muchos de los conflictos laborales en la región, algunos desencadenados por cuestiones de inseguridad en planta, eran más notorios en maquiladoras de origen asiático.

Para Enrique Castro, presidente de Productora Merhen, es hasta cierto punto entendible que empresas nacionales que subcontratan otras compañías para realizar procesos específicos cuenten con conocimientos amplios en seguridad industrial. "Al menos nuestra experiencia —comenta Castro— nos dice que cuando una empresa está interesada en subcontratarte para proyectos de largo plazo se compromete a compartir contigo políticas de seguridad. Incluso, ya que es común que parte de nuestro personal se desplace a sus plantas a realizar ciertas tareas, se nos exige tomar cursos visuales o prácticos de seguridad, lo cual enriquece nuestras propias políticas". Algo similar sucede con los proveedores de la maquila, hecho que ha llevado a algunos especialistas a hablar de un escalonamiento en seguridad, que ha venido aparejado al industrial. Esto no significa más que derrame de conocimiento y buenas prácticas en seguridad e higiene.

El estudio del Colef también reveló que 71.4% de los programas preventivos de las plantas fue promovido por una entidad federal y 27.1% estuvo a cargo de la Dirección Estatal de Trabajo. Uno de los problemas que observa Alfonso Mercado, respecto a la duplicidad de tareas de seguridad por parte de autoridades de distintos niveles, es que esto se ha traducido en excesivos trámites burocráticos, confusión en los criterios de inspección y desconfianza de los directivos maquiladores hacia los programas de autogestión federales y estatales. De acuerdo con él, son tres los factores que obstaculizan la prevención de riesgos en la planta:
* Conocimiento inadecuado del efecto en los riesgos de trabajo.
* Financiamiento inadecuado.
* Falta de interés de la alta dirección de la planta.

Cabe señalar que a diferencia de Willy W. Cortez, Alfonso Mercado considera que los problemas de seguridad de la Industria Maquiladora de Exportación (IME) no se relacionan tanto con la composición estructural de la producción, como con la expansión de la escala productiva y el incremento de empleo en este sector en la década anterior.

CASOS DE ÉXITO
Un estudio del Colef, realizado en 2000 a 566 plantas de la frontera norte, mostró que 22.4% de las maquiladoras participantes habían recibido una distinción por parte del corporativo y 18.3% un reconocimiento de las autoridades; sin embargo, las empresas consultadas por Manufactura consideran que este número está hoy día, por mucho, rebasado.

Distintos análisis coinciden en que cerca de 80% de las plantas cuentan con alguna certificación de calidad ISO 9001 y 9002, así como de gestión ambiental como la 14001, lo que habría disparado los programas de seguridad en la maquila en el último lustro. Lo cierto es que, cada vez más, vemos que maquiladoras como Technimark, fabricante de pequeñas piezas de plástico, reciben premios por cumplir con objetivos de cero accidentes en periodos prolongados.

Otro elemento que ratifica el avance de las ensambladoras en la elaboración de planes de seguridad es la sinergia que han logrado con centros educativos con autoridad para certificar a empleados de maquila en seguridad e higiene industrial, particularmente, los Centros de Capacitación para el Trabajo Industrial (Cecatis). Tan sólo en Baja California, se estima, se certificaron en 2006 más de 100,000 personas con el programa Empresa Segura. Esto, a la par de los diplomados en esta materia que imparten instituciones como el Centro de Investigación Científica y de Educación Superior de Ensenada (Cicese).

Las metodologías o estrategias de seguridad parecen variar de una planta a otra, a pesar de que a finales de los 90 la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) evalúo los programas preventivos de seguridad e higiene de 145 compañías de la frontera norte. Calificó una serie de rubros que contemplan las normas oficiales mexicanas (NOM), pero las adoptaron muy pocas ensambladoras como programas propios de seguridad.

Algunos de los rubros calificados fueron: Equipos de protección; generadores de vapor y recipientes sujetos a presión; sistemas contra incendios; protección y equipos de seguridad en la maquinaria; equipos de protección; instalaciones eléctricas y electricidad estática; señales, avisos de seguridad y códigos de colores; orden, limpieza y servicios, etcétera. Aunque ya no se han hecho estudios similares, se sentó un precedente para que las unidades productivas administren mejor sus programas de seguridad con base en estos aspectos.

Con respecto a las ensambladoras contactadas por Manufactura para conocer las acciones emprendidas en seguridad, podemos decir que más de una es digna de mención. Por ejemplo, la firma Engranes Cónicos tiene un programa específico para el área de seguridad y otro para la de higiene.

Cada determinado tiempo los empleados hacen juntas periódicas de cinco minutos para platicar sobre posibles riesgos.

Además cuentan con una metodología de identificación y control de riesgos y otra de investigación de incidentes y accidentes. Por si fuera poco, han adoptado una política conocida como CASI (casi accidente siempre informo) y llevan a cabo cambios de ingeniería cuando detectan peligro en algún proceso. Esta empresa tiene un programa de servicio médico que, a su vez, se divide en cuatro subprogramas: Vigilancia epidemiológica y normatividad, diagnósticos situacionales de salud, actividad de la función médica y enfoque de calidad. En este último se revisan los insumos, las herramientas, las habilidades, los conocimientos, el nivel de adiestramiento y los resultados.

Todos los datos de accidentes se registran en un histórico donde se reflejan avances y retrocesos. En 2006, sólo tuvieron dos accidentes incapacitantes, 18 menos que en 2003. Los días perdidos por accidentes en esos mismos años fueron 8 y 385, respectivamente.

La tecnología involucrada en sus procesos incluye sistemas electrónicos tales como interlocks de seguridad, listones de seguridad lasser, controladores de presencia por obstáculo, detectores de niveles de gases y de oxígeno y equipos para evaluación de elementos químicos sanguíneos. Todas las estrategias de seguridad están a cargo del departamento de SPEC (Safety Program Environmental Control).

Jabil Circuit de México es otra de las empresas que compartieron información valiosa. La compañía cuenta con un sistema de seguridad industrial y salud ocupacional certificado por TUV con la norma OHSAS 18001:1999 y acreditado por la STPS. Este sistema se basa principalmente en la identificación de condiciones y comportamientos riesgosos para la prevención efectiva de accidentes.

En 2005, Jabil fue galardonada por la STPS con el reconocimiento "Jalisco a la Excelencia en Seguridad e Higiene". Sus planes de seguridad lo mismo involucran tecnología de punta que filosofías como poka-yoke.

Otra empresa ejemplar es ARC Automotriz de México, la cual además de llevar a cabo auditorías en las líneas de producción y aplicar el modelo de control total de pérdidas, apoyado por la norma ISO 14001, son de los pocos centros de producción que contemplan dentro de sus acciones de seguridad políticas de ergonomía. Todas estas prácticas han hecho posible que en 176,618 horas-hombre no haya un solo accidente incapacitante, lo cual equivale a 372 días con saldo blanco.

Hamilton Beach Proctor Silex es otra de las maquiladoras con planes ambiciosos. La firma tiene un programa denominado SOL (seguridad, orden y limpieza), que consiste en realizar auditorías quincenales, donde participa todo el personal, desde el director hasta los operarios. Se maneja por medio de tarjetas, esto es, en el momento en que se detecta una condición o acto inseguro, la persona es responsable de hacer el levantamiento de los hechos y colocar una tarjeta de aviso para poder asignar responsables y darle seguimiento. Este sistema de seguridad es administrado por el departamento de Seguridad e Higiene y el de Capacitación, para lo cual se cuenta con un software especial.

Un ejemplo más es el de Sanmina-SCI, que cuenta con un sistema de seguridad industrial y salud ocupacional que toma como base el estándar OHSAS 18001 y el Sistema de Administración de la Seguridad y Salud en el Trabajo (Sasst) y que tiene por objetivo detectar, controlar y eliminar riesgos y peligros dentro y fuera de la planta. Las métricas que utiliza Sanmina consideran la prima de grado de riesgos del Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS), el número de accidentes, actos y condiciones inseguras, atenciones médicas y primeros auxilios, red corner report y acciones correctivas.

El Sasst contempla un diagrama de mejora continua que consta de seis pasos básicos: Políticas de seguridad, normatividad local y estándares internacionales, planeación, implementación, monitoreo y auditoría y revisión gerencial.

A algunas otras compañías como Omni Manufacturing Services les ha dado buenos resultados los paros de emergencia en maquinaria y periféricos y la instalación de micro switch de seguridad en las puertas de los equipos.

Una de las maquiladoras electrónicas más exitosas de México, que nos pidió omitir su nombre por políticas internas, comenta que tuvo un impacto real en seguridad cuando aplicó controles de ingeniería, sistemas de extracción, desarrollos expresos para procesos, sistemas de seguridad ópticos y mecánicos, sistemas de doble uso de manos, muestradores personalizados de exposición, sonómetros, luxómetros y equipo de medición de radiación.

Además del apoyo tecnológico, esta empresa determinó diseñar las estaciones de trabajo con base en un estudio antropométrico para que las dimensiones de las mesas de trabajo se ajustaran a la altura y tamaño de extremidades del personal.

TECNOLOGÍA A LA MEDIDA
Igual que los dispositivos de protección personal, la industria maquiladora ha evolucionado en los últimos 15 años, explica Mercedes Trueba, gerente regional de Bacou-Dalloz México, empresa de equipos de protección personal.

En el primer caso, la tendencia actual es hacia el confort de quien los usa y respecto a la industria, ésta ha ido tomando mayor conciencia de la importancia de la seguridad de los empleados. Sin embargo, señala que el alto índice de rotación, que se mencionaba con anterioridad, no permite algunas veces que se le dé a los trabajadores un mejor equipo de protección. "Aunque cada vez hay flotillas de trabajo más estables y, con ello, lo que más nos demandan es protección auditiva, casi siempre tienen procesos donde hay altos niveles de sonido", añade.

Para Rafael Morales, de Automotive Lighting, además de recurrir a equipo de protección ocular y guantes de aluminio para trabajar a altas temperaturas, la meta del comité de seguridad de su empresa es reducir los problemas musculares y dolores de cabeza, derivados de que la maquinaria es alemana e italiana y no está diseñada para las necesidades de los operadores mexicanos que son de más baja estatura.

"Para ellos es difícil utilizarla. A veces se tienen que poner de puntitas para poder operarla, por lo que ahora estamos trabajando con esto para adecuarlas", dice.

Desde su punto de vista, al menos en Ciudad Juárez, las maquiladoras han empezado a ver la ventaja de brindarles confort a los empleados, de modo que la creación de comités de seguridad, higiene y ergonomía, se están generalizando.

En opinión de la gerente de Bacou-Dalloz México, en los últimos 15 años las empresas se han ido concientizando en cuanto a protección del personal se refiere, incluso, existen hoy más regulaciones, lo que permite que la STPS pueda tener mayor control sobre la industria en sus auditorías.

"Hay una institución que se llama ISO, que a través de esta se hacen normas internacionales y México ya está considerado para ser oyente. Esto habla muy bien, porque quiere decir que estamos avanzando. No estamos en pañales en materia de protección personal, sino en la vía de seguir aprendiendo, tenemos los elementos y hay gente muy preparada en las industrias. En la actualidad, los jefes de seguridad son gente diferente, antes eran trabajadores de línea a los que les habían dado esta responsabilidad por sus habilidades. Hoy en día ya hay una carrera en seguridad industrial", afirma.

Como miembro del Comité Nacional de Equipo de Protección Personal, Mercedes Trueba y la empresa que representa han podido impulsar la actualización de las normas referentes a la seguridad del personal en la industria, lo cual indica también, asegura la ejecutiva, que se está avanzando en la mejora de las condiciones de seguridad e higiene en el trabajo.

Agrega que actualmente existen cursos de entrenamiento en materiales peligrosos, brigadas contra incendio, trabajo en alturas, entre otras. Otro indicador del avance en esta materia en la industria es la demanda de equipo por parte de las maquiladoras que, en general, requieren protección auditiva, ocular y para las manos: Lentes contra impactos, protección contra polvos, partículas suspendidas en el aire; tapones auditivos, etcétera. Sobre todo porque los índices más altos de accidentes tienen que ver con las manos, por cortaduras y quemaduras.

Trueba comenta que la demanda de otros equipos tiene que ver también con la región en la que se ubican las empresas, por ejemplo, en las maquiladoras de Matamoros y Reynosa, en Tamaulipas, los procesos son más pesados y ahí requieren equipo para trabajo en alturas o para respiración por la presencia de partículas o químicos. En el sur del país, la maquila textil también demanda equipos para respiración, protección auditiva y ocular.

En la zona centro el personal tiene mayor preparación, porque tiene una flotilla más estable, pero con el paso de los años esta industria ha incorporado gente asignada a la seguridad en la planta. Cuentan con comisiones mixtas de seguridad e higiene y hay un área de medicina del trabajo en algunas de ellas, detalla la especialista.

En materia de seguridad, explica Trueba, se está dando lo que llama "cultura mixta", en la que los mexicanos aprenden a trabajar de acuerdo a las reglas y costumbre de la empresa para la que trabajan —sea americana, asiática o europea— y éstas cuentan con mayores niveles de seguridad e higiene para sus trabajadores.

Hace unos 10 años, todavía se veían en planta los letreros de seguridad que decían: "Tu equipo es feo, tu equipo es incómodo, tu equipo es pesado, pero te protege. ¡Úsalo!". Sin embargo, hoy los equipos son cómodos, atractivos, confortables, ligeros, y ya no hay pretexto para no usarlos. "La tecnología ha avanzado en el estudio de las necesidades del trabajador que quizá está ocho horas del día teniendo que utilizar en las líneas de producción un respirador, un lente, un tapón auditivo, un arnés, una careta para soldar y que no es tan sencillo dejar de utilizarlos porque está en riesgo su integridad", afirma Mercedes Trueba.

De acuerdo a los entrevistados por Manufactura, son pocas las maquiladoras que utilizan algún dispositivo de seguridad en la maquinaria, sin embargo, se registraron algunos casos de plantas que han comenzado a transitar de los equipos de protección personal a herramientas de automatización y controladores de operación remota, a través de los cuales es posible saber si los obreros están incurriendo en áreas restringidas y si hay un ambiente tóxico que ponga en riesgo la actividad diaria, por ejemplo. La manufactura, en general, está comenzando a adoptar este tipo de tecnología inalámbrica, no obstante, como una muestra más de la aportación de la maquila a la seguridad industrial, es posible que cada vez más veamos que firmas del sector hagan este tipo de implementaciones y se incremente su difusión. Sus corporativos podrían jugar un papel esencial para lograrlo.

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