La certificación secreta

En México existen cuatro plantas certificadas por el John Costanza Institute -of Technology (JCIT): una automotriz de entre las tres más grandes del país, -la planta de motores de General Electric de Ciudad Juárez, una planta de Kodak -(única con las certificaciones DFT e ISO 9000) y recientemente la de Cal-o-rex, -la división de calentadores de la multinacional American Standard que, además, -prevé certificar próximamente una planta de tinas.

- John Costanza, estudioso de los procesos industriales, autor del libro The -quantum leap –traducido al italiano, español, francés y alemán– y -creador en 1984 del método DFT, tecnología basada en las necesidades -competitivas de una economía global, es fundador del instituto que lleva su -nombre y cuenta con centros educacionales en 43 países, entre los que destacan -el de Englewood, Colorado; San José, California y Niza, Francia, con alrededor -de 52,000 estudiantes.

- Según sus voceros, el JCIT ha generado ahorros en la década pasada –a HP -y Johnson & Johnson, entre otras empresas– por $4,700 millones de dólares -y hoy, a cinco años de haber certificado la primera planta, existen ya 150 -empresas certificadas y 2,900 que usan el método Demand Flow Technology -(DFT). “El DFT mejora el valor agregado y el servicio al cliente. Lo logra a -través de la reducción de tiempo del ciclo de manufactura, del incremento en -la flexibilidad y de la mejora en la calidad. También mejora la productividad y -rentabilidad, ya que reduce actividades que no agregan valor al producto, con lo -que mejora la rotación de inventarios y reduce los requerimientos de capital de -trabajo, libera espacio de bodega y de planta”, comenta Marcos Kuta, -vicepresidente para América Latina del JCIT.

- Mediante este proceso, Cal-o-rex ha logrado mejoras sustanciales: el índice -de rotación del inventario pasó de 9.9 a 19.3, el tiempo de proceso disminuyó -de 39 a cinco horas, el número de modelos se incrementó de 10 a 150, el tiempo -de setup tuvo un decremento de 15.5 a 2.8 horas y los retrabajos pasaron -de 7.8 a 0.9 minutos por pieza. Los diversos tipos de falla disminuyeron en 79%. -La entrega, que tomaba de una a ocho semanas en el área metropolitana de la -Ciudad de México y 12 para el resto del país, actualmente toma máximo cinco y -12 días, respectivamente.

- El método DFT está basado en la demanda –producir conforme se requiera– -y la producción se realiza mediante una serie de pasos secuenciados a volumen -constante para reducir los tiempos de manufactura, mientras los procesos se -apoyan en hojas de métodos que representan en forma gráfica las labores a -realizar. Entre una labor y otra, la cantidad de producto en proceso se calcula -con fórmulas matemáticas y cada obrero de la planta es un inspector que revisa -la calidad del producto intermedio que recibe.

- Para Peter Hafkus, business leader de Ideal Standard, DFT es un salto -cuántico en la productividad y rentabilidad de la empresa. Uno de los -parámetros que el cliente toma como medida de calidad son las fallas que -presenta el calentador.

- - TODO CAMBIA
- -Alberto Labastida, director de producción de la división de calentadores -de American Standard –multinacional que posee 108 plantas (22 certificadas en -sus procesos de manufactura y en diversas áreas administrativas) en 35 países -y que emplea a alrededor de 51,000 personas–, comenta que las funciones de -manufactura cambiaron por celdas. Así, el enfoque, la administración y el -resultado cambian, por lo que cada una de las celdas, que se ordenan a su vez -conforme al flujo de producción, representa una pequeña fábrica, lo cual -reduce de manera sustancial los tiempos muertos y de transporte.

- En relación con las compras, Hafkus comenta que en algunos casos la materia -prima se paga al proveedor sobre el número de unidades terminadas, es decir, -por insumos consumidos; con los demás proveedores trabajan a consignación. “Aunque -esto pudiera parecer desventajoso para el proveedor –comenta el ejecutivo–, -los pagos tardan menos que en un sistema tradicional, ya que el tiempo de -producción es más corto.”

- La flexibilidad en la producción es una característica fundamental de DFT. -Aun cuando, por ejemplo, el tiempo de manufactura se reduce al retirar dos -obreros de la línea, la producción no se detiene.

- “El incremento de la productividad de la planta es resultado de la oportuna -y adecuada capacitación de los trabajadores, hecho que se refleja en las -utilidades de la empresa, lo que los beneficia económicamente y los incentiva. -Cuando se alcanzan los objetivos reciben un incentivo. Cada trabajador logra -aprender al menos una actividad adelante y una atrás, algunos incluso manejan -toda la línea (de producción). Estos últimos se convierten en instructores. -Es un sistema ganar-ganar”, comenta Hafkus.

- Las diferencias técnicas entre DFT y otros métodos de manufactura, como -MRP, son el uso de herramientas matemáticas como Kanban y Takt y -la administración financiera del flujo de demanda y que, aun cuando -prácticamente todos requieren de la documentación de las prácticas de -calidad, DFT incorpora controles visuales dentro del mismo proceso. Estos son -una herramienta cotidiana de trabajo con la que se realizan, entre otras -actividades, dos revisiones de calidad por cada operación –la del propio -trabajador y la del trabajador anterior–, y se asegura un avance del producto -en línea libre de errores.

- Un importante fabricante de productos para la construcción, que pidió -omitir su nombre, logró incrementar su participación de mercado y ahorrar por -reducción de inventarios $60 millones de dólares. Por su parte, American -Standard ha ahorrado ¡$500 millones de dólares! desde que implantó DFT.

- La inversión en este sistema va de $50,000 a $250,000 dólares y el retorno -depende, entre otros factores, de la participación de mercado y de la -reducción de inventarios. Sin embargo, según algunos consultores la -recuperación es casi inmediata.

- “Uno de los beneficios más significativos de DFT es que el método se -puede implementar en la administración de la compañía y no sólo en la -producción. Las herramientas se pueden aplicar a contabilidad, ingeniería, -administración y generar incluso mejores resultados que en manufactura”, -asegura John Costanza, el padre del sistema.