Manejo de materiales: bandas
Dos horas caminando en los pasillos de la pasada Expo Logística, y nada. En su recorrido, Arturo Duarte, director de la compañía Maquila Nacional de Empaque, pudo encontrar consultores, empresas que ofrecían servicios logísticos llave en mano, vendedores de conveyors, firmas de insumos de equipos transportadores (rodillos, valeros, estructuras, etcétera), pero ninguna tenía lo que él buscaba.
"No encuentro bandas. Ya tengo sistemas de transportación, incluso, algunos de ingeniería de casa o in house, pero lo que necesito son bandas profesionales; la producción de mi empresa ha aumentado y los nuevos clientes nos piden normatividades que las franjas de hule con las que trabajamos todos los días, simplemente, no cumplen", lamentaba.
Ya en entrevista formal con Manufactura, Duarte profundizó sobre el por qué de su preocupación, reflejada en la expresión de su cara y los movimientos agitados de sus brazos: "Lo que pasa es que el negocio está creciendo, pero las certificaciones contemplan el que los componentes de los activos aseguren continuidad en su funcionamiento. Para nosotros las bandas habían sido un medio secundario en el proceso de empaque. No obstante, hoy se han vuelto una herramienta primaria. Tan sólo piensa que de por medio están contratos o paros de línea que nos pueden costar mucho dinero".
En empresas como la de Duarte —catalogada como de trabajo ligero— es común que no se ponga tanto énfasis en las bandas como en el sistema de transportación en su conjunto, pero en industrias pesadas, como la automotriz o la del cemento, existe una cultura de previsión y mantenimiento. Sin embargo, y el caso de Maquila Nacional de Empaque lo ilustra, la modernización de las factorías pequeñas y los actuales estándares de operación hacen cada vez más necesario contar con bandas adecuadas para operaciones específicas o, como el mismo Duarte comenta, profesionales.
"Las empresas donde los equipos transportadores son estratégicos en la operación diaria tienen mucho que aprender sobre bandas. Deben saber que la parte crítica está en el empalme y que éste debe durar lo que dura una banda que, en promedio, tiene una vida útil de cinco años", indica Salvador Flores, gerente regional de Ventas de Fenner Dunlop, una de las principales fabricantes de bandas en el mundo.
Junto a ésta se encuentran Goodyear (Veyance) y Contitech, de Continental, aunque en los últimos años se han sumado otras como Yokohama, Semperit y, en México, Bandas Transportadoras y Productos de Hule, Tecnibandas, Tecco Industrial, Bandas y Transportadores Mundiales, entre otros.
Lo que diferencia a los proveedores de bandas es, básicamente, su experiencia en ramas donde ofrecen productos con materiales similares (como la llantera o la de zapatos sintéticos), el talento de sus tecnólogos, si los tienen, y el nivel de aportación de los centros de investigación en el área de innovación.
Ya en la práctica, la batalla se libra entre quienes ofrecen un proyecto de bandas basado en un estudio previo de campo y aquéllos que dan un servicio posventa que incluye asesoría y pronósticos de mantenimiento. En este último punto el nivel de competencia es tal que, incluso, los grandes fabricantes cuentan con programas anuales de certificación para sus distribuidores, lo que garantiza que estén al día en este tema. "En Fenner Dunlop hay un servicio de bitácoras, un análisis constante de vida útil de la banda y comités de trabajo donde se checa su desempeño; el cliente también participa".
Los estudios de campo contemplan factores como potencia de motores, toneladas a transportar, tipo de material, condiciones de alimentación, proveedor del sistema de movimiento, temperaturas, así como el tamaño de banda.
"Un problema recurrente entre los fabricantes de conveyors es que no toman en cuenta cuestiones como la distancia de transición; ¿qué pasa en el mediano plazo? Pues que las bandas se fatigan y terminan rompiéndose. Esto sucede porque el negocio de ellos está en el diseño y venta de sistemas transporadores, y dejan en segundo plano las capacidades de los componentes que los integran", asegura Salvador Flores, al añadir que el tipo de textil y el grado de tensión tienen un impacto directo en la fatiga de la banda.
LOS BEMOLES
Hablamos de las actuales, las que tienen un alto nivel de innovación; las que buscan dar soluciones a problemas recurrentes, por ejemplo, elongación, fatiga en la carcasa, ‘crakeo' o endurecimiento y deformaciones. No es cuestión sólo de materiales, también de ingeniería.
En lo que respecta a bandas ligeras, es común encontrarnos con que los materiales que las componen están elaborados a partir de PVC, que, como algunos sabrán, es una resina que resulta de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo a policloruro de vinilo.
Este material es flexible, termoplástico y económico, además de ligero, lo cual le resta peso a los transportadores. Por otra parte, tiene buenas propiedades eléctricas y soporta un alto rango de temperaturas. La Asociación Nacional de la Industria Química (Aniq) asegura que puede durar hasta 40 años; aun considerando que una banda en movimiento es más susceptible a rupturas y desgaste, el ciclo de vida de éstas es amplio.
Las empresas a las que les es conveniente utilizar bandas con este material son las que trabajan con productos ligeros, como algunas de alimentos. Por lo regular traen un recubrimiento textil con máximos de 350 piw (libras por pulgada de ancho de banda). Esto significa que están limitadas al diámetro de la polea y a las velocidades a las que trabajan, pues corren un alto riesgo de fatiga.
"Regularmente las bandas ligeras son unicapa (tejido sólido o solid woven) y de monofilamento, que es una línea de carbón que las hace antiestáticas, lo cual es importante en ambientes eléctricos o explosivos", comenta Flores. Sobre esto, un tip importante es que ya hay bandas con certificación OSHA (asegura que no se disipa la electricidad) y MSHA (normatividad antiestática y antiflamas). Cabe señalar que para bandas que requieren de cierta higiene ya existen materiales aprobados por la FDA (Food and Drug Administration) y certificados por la usda (United States Department of Agriculture), entre ellos, de plastámero que resisten aceites, grasas vegetales, animales, minerales y químicos, que, dicho sea de paso, impiden esa formación ondular en las bandas que los expertos conocen como cuping, resultado del estancamiento de líquidos corrosivos en las mismas.
Se trata de un avance trascendente en estos productos de hule, pues en lo que se refiere a los que se utilizan en la industria de alimentos, de unos años a la fecha, tomaron fuerza las bandas y correas transportadoras de acero inoxidable, las cuales tienen, entre otras ventajas, la posibilidad de ser limpiadas con vapor, ozono y otros químicos.
No obstante, existen bandas plásticas que impiden la formación de bacterias, incluso, las hay modulares, para una sencilla adaptación a espacios pequeños.
AVANCE CONTINUO
Una muestra de la profesionalización que se viene dando desde hace ya varios años en este segmento, se refleja en la diversidad de bandas que existen en el mercado —producto de la constante innovación que se da en los centros de desarrollo de los principales fabricantes—, pero también en el hecho de que una empresa que requiere transportar material no sólo puede contar con la que mejor responde al ambiente en planta o las cualidades del producto a transportar —por ejemplo, en la industria del café, éstas requieren de características específicas, entre ellas: que sean incoloras, insípidas, inodoras y que no emitan desechos al momento de quemar el tabaco—, también el recubrimiento se puede personalizar de acuerdo con análisis muy particulares de las condiciones en las que trabajará.
Esto significa que dos compañías del mismo ramo pueden estar trabajando con una misma banda, pero con recubrimientos diferentes. Por lo regular, el espesor del recubrimiento lo determina la clase de materiales a mover. Éstos se subdividen en no abrasivos (virutas de madera, pulpa de madera, granos, cemento suelto, etcétera); moderadamente abrasivos (arena áspera, escoria, tierra, carbón); abrasivos (coque, grava, piedras); abrasivos pesados (hierro, cobre, minerales); y abrasivos pesados y filosos (desechos de vidrio y plásticos filosos, entre otros).
Mario Maldonado, gerente de Bandas del Centro, considera que en los últimos tres años el avance en materiales no ha sido tan vertiginoso como el de las bandas mismas, es decir, las innovaciones se han dado más en el área de diseño, aplicaciones y mezcla de empalmes, que en los productos de que están hechas. "Cada año surgen nuevas aplicaciones, pero los fabricantes prefieren desarrollar un modelo novedoso para procesos específicos. Se trata de una estrategia que permite ir abriendo nuevos nichos de negocio, esto es, su desarrollo más bien va ligado al de nuevos procesos. Lo vemos más en otros países que en México".
Considera que el mercado de bandas se ha dividido con el tiempo en cinco grandes grupos, aunque esta misma especialización los ha llevado a subdividirse en decenas de aplicaciones: para producto abrasivo y pesado; caliente; aceite, grasas o químicos; sanitario y/o de alimentos; y material ligero. Con base en esta clasificación es que la industria comienza a seleccionar el tipo de banda que requiere, según el proceso donde se empleará.
"En cuestión de volumen y costos, las bandas para minería y servicio pesado son las más demandadas; sin embargo, si hablamos de número de piezas y aplicaciones, son las de servicio ligero y sanitarias las que se venden más", comenta el ejecutivo de Bandas del Centro, quien añade que en los últimos años ha llegado una gran cantidad de bandas europeas, sobre todo italianas, españolas, inglesas y alemanas, las cuales están compitiendo con las tradicionales americanas.
"Hemos percibido que también han llegad0 de origen chino, hindú y coreanas", concluye Maldonado.
En ello coincide Artemio González, director de Bandas de Querétaro, quien comenta que también los equipos para fabricación de bandas tienen que ser importados de Reino Unido y Asia. "En México existen pocas empresas nacionales que produzcan bandas. No obstante, en cuanto a insumos, el mercado nacional es líder proveedor de materias primas de calidad para este sector", asegura.
Debido a esto, dice González, prácticamente no existen innovaciones importantes en el país en lo que respecta a la fabricación de bandas transportadoras, más bien se dan en el exterior, pues aquí, de alguna forma, los fabricantes dependen de la maquinaria existente y no hay una plataforma tecnológica propia que incentive el desarrollo.
"En cuanto a los fabricantes foráneos, tampoco existen innovaciones importantes por lo menos en los últimos 20 años; los cambios más sobresalientes en materia de bandas transportadoras lo podemos encontrar precisamente en las bandas mismas, ya que anteriormente eran de algodón y en la actualidad, de acuerdo con el sector al que se dirijan, éstas tiene características específicas y pueden ser de nylon, acero al carbón, acero inoxidable, PVC, asbesto e higiénicas, que son utilizadas en el sector alimentos", explica el director de Bandas de Querétaro.
Para Artemio González, el desarrollo más evidente se obtuvo en las bandas de nylon, ya que en ellas se logró implementar cuerdas de tensión o esqueletos que ayudaron a distribuir el peso de la carga de manera uniforme, lo que redituó en menor consumo de energía y desgaste de la máquina.
Un sondeo realizado por Manufactura, entre las mismas compañías entrevistadas, arrojó que entre las bandas más demandadas se encuentran las de tres capas, las de dos capas grado dos, de dos capas con acabado áspero y las de una capa sanitaria de PVC. Esto, lo que deja entrever, es que las industrias se están moviendo con bandas realmente pensadas para un trabajo de transportación, pero aún se está lejos de que las especiales pasen a ser las que más requieran las empresas manufactureras. Pensemos en una de teflón que alcanza altas temperaturas e impide que el producto al enfriarse se quede pegado. Son muy útiles en la industria de la panadería, pero pocos fabricantes de pan la consideran un activo que puede ayudar a la productividad de su empresa.
"Pese a esto, el interés creciente de las compañías ha hecho que haya más proveedores de bandas en la República. Incluso, los trasnacionales tienen dividido al país en zonas: en el Norte hay cuatro marcas dominantes; en Occidente son tres las firmas líderes; en el Centro y Zona Metropolitana hay al menos cinco compañías compitiendo por el mercado", afirma González.
Los entrevistados comentan que la nanotecnología aún no penetra con fuerza en la bandas de hule, pero no dudan que, en el futuro, los tecnólogos trabajen materiales que permitan mantener frío o caliente el material transportado, o simplemente colaboren con el producto para que no adquiera olores que puedan existir en el ambiente.
Por lo pronto, este no es un argumento de venta, debido a que no es el tema fuerte en los centros de investigación de bandas; como viene sucediendo desde años atrás, los tópicos de la agenda de los fabricantes de transportadoras está en cuestiones de resistencia y durabilidad, así como en diseño.
Un ejemplo sobre este último punto, son las bandas de tipo tubo, utilizadas en zonas inclinadas y que tienen curvas, que al tiempo de que son más seguras por cubrir casi en su totalidad el material transportado, logran un nivel bajo de ruido y vibración.
¿QUÉ MUEVEN LAS BANDAS?
En el rubro de bandas ligeras, Goodyear cuenta con productos que, gracias a las capas de entretejidos, tienen un nivel de ruido muy bajo. Pero eso no es todo, también han desarrollado componentes silenciosos, útiles en el manejo de cajas.
Por supuesto que las propiedades de los materiales son un factor a considerar al momento de elegir una banda para nuestros conveyors. Por ejemplo, las de hule natural son resistentes a la abrasión y al corte. Son comunes en la minería y soportan temperaturas cercanas a los 80˚ C; las de hule sintético tienen una moderada resistencia a la abrasión y a la fatiga y no soportan temperaturas muy altas; las de nitrilo aguantan la presencia de aceites o químicos. Son resistentes a la abrasión. Las podemos ver en transportadoras de empresas vidrieras o en las que manejan componentes con lubricantes; también están las de neopreno, que soportan temperaturas medias. Su ventaja es que es un material que se puede copolimerizar con otros y generar resistencias sorprendentes; las de silicona son de descarga fácil y se utilizan en el transporte de productos frágiles; a su vez, las de epdm, que es un caucho sintético, toleran temperaturas hasta de 250˚ C.
La lista de materiales y sus ventajas es interminable. Por cierto, no todas las bandas están diseñadas para soportar altas temperaturas; la cadena de frío también exige que soporten climas por debajo de los -20˚F o intermitentes. Lo relevante es que, con un buen diseño e ingeniería, ofrecen resultados sorprendentes. En cuanto a esto, existen bandas que tienen orificios o pliegues que permiten que corran líquidos y no se estanquen o sean llevados a áreas vitales del conveyor.
Una aportación en este mismo sentido son las bandas con estructura elástica o con abrasión deslizante, de acuerdo con las necesidades del producto transportado. Y es que los mismos fabricantes le han dado un toque particular a sus bandas, algunas veces en alianza con sus proveedores de resinas.
En el caso de Fenner Dunlop, esto se puede observar en su producto Usflex, un textil que trabajó con su proveedor y se desarrolla en una y dos capas, lo que propicia un bajo módulo de elongación, resistencia a la rotura y al desgarre.
De esta misma empresa se tiene otro caso en conjunto con DuPont, una banda de 9 km con tejido de kevlar —un material que se utiliza para hacer chalecos antibalas—, que lleva instalada 12 años en una empresa del sur del país. Aquí ya estamos en otra área, la de industria pesada, donde intervienen cuerdas de nylon reforzado, grapas de alta resistencia y filamentos de acero retorcidos y prensados, que hacen posible que, al recibir un impacto, de manera automática, la banda tome su cuerpo original.
El desarrollo en el empalme de las bandas ha sido un punto crucial para alcanzar altos niveles de resistencia, al igual que los diferentes materiales de las carcasas, que tienen como objetivo absorber impactos y dar fuerza de tensión. En cuanto al empalme, existen de diferentes ángulos y diseños, mientras que, en lo que se refiere al espesor de la cubierta, ésta puede ser de 1/8 por 1/16 hasta 7/8 por 1/4. Esto lo determina la distancia entre centros, la velocidad de banda y las condiciones abrasivas del material. En industrias, como la minera o del cemento, las bandas son largas y los puntos de apoyo y niveles de tensión deben ser muy precisos para no provocar accidentes.
Otro aspecto que poco se ve, pero incide en el trabajo de la banda, son los patrones que lleva a lo largo y ancho, esto es, los chevrones y símbolos con realce; nos referimos a las figuras geométricas que cumplen la función de que el producto no resbale, se deslice, los residuos se separen y los líquidos se asienten, etcétera. Cada vez hay más figuras relacionadas con las bandas que cumplen labores específicas, según el giro de la empresa o lo que se está moviendo en los transportadores.
Pero para Leopoldo de la Hoya, asesor de Comercializadora LAG y consultor en proyectos de movimiento de material, "no es suficiente con que se nos ofrezca bandas innovadoras, pues lo más importante es que se asegure el servicio, la infraestructura y que se ofrezca respaldo y capacitación por parte de los fabricantes".
Considere esto al cambiar de banda. Y, antes de poner un parche a la actual, piense si en el tiempo no ha salido más caro que adquirir una profesional. Recuerde: las verdaderas bandas son aquéllas que trascienden.
