En la búsqueda por hacer vehículos menos contaminates, las fabricas de autopartes dirigen sus esfuerzos en materia de innovación hacia el diseño de piezas más ligeras, eficientes y durables. Esto es eficiencia operativa traducida en menor impacto ambiental.
En un recorrido que realizó Manufactura por cuatro plantas dedicadas a la fabricación de autopartes, las distintas empresas revelaron su interés por encaminar su producción hacia componentes que mejoren el desempeño de los vehículos a fin de disminuir el consumo de combustible. A partir de este lunes 2 y hasta el 6 de enero, presentaremos los testimonio recopilados durante este tour automotriz.
En las llanuras airosas de Celaya se ubica la empresa GKN Driveline, fabricante de sistemas de transmisión para la industria automotriz. Las enormes máquinas y potentes hornos trabajan en conjunto con 250 empleados durante siete días a la semana para fabricar más de seis millones de flechas.
Los coches llevan una flecha homocinética en el lado de la rueda y otra en el lado de la caja de cambios. Gracias a esta pieza los vehículos pueden moverse: virar, avanzar, retroceder.
Recientemente la compañía trabaja en el diseño de componentes más ligeros, durables y flexibles. Una flecha entre 3 y 5% más pequeña, capaz de girar 53º en vez de 49º, permite ahorrar hasta 6% de combustible, ejemplificó Adrián Sánchez, gerente de manufactura de la compañía.
Detalló que tener flechas más flexibles amplía la capacidad de maniobra de las llanta, y en consecuencia, la reducción de movimientos requeridos para estacionarse, por ejemplo. GKN Driveline prevé que para 2014 esta tecnología ya esté en algunos modelos de Ford.
Las piezas que se manufacturan en esta planta se hacen a la medida del cliente. "Ellos nos dicen el caballaje del motor y los grados que debe girar la rueda y nosostros desarrollamos la pieza en un tiempo de entre seis y dos años", dijo Fermín Moreno, director de la planta.
De la lámina al maquinado
En el área de maquinados, el acero se corta, calienta y prensa. Cada cuatro segundos, los grandes hornos ‘escupen' cuerpesillos rojos incandescentes. Una vez que las piezas se enfrían pasan al área de ensamble donde los diferentes componentes se unen.
Entre los principales retos que enfrenta la empresa es el encarecimeinto del acero, el cual registró incrementos constantes mes con mes. De marzo para abril del año pasado subió 10%, alcanzando 70 dólares la tonelada.
Como 80% de la pieza está hecha de este material (y el resto de plástico) la empresa tuvo que realizar acuerdos comerciales con sus clientes para sortear estos imprevistos, comentó Sánchez.
El acero utilizado para fabricar las flechas es especial en tanto que es muy flexible y resitente al desgaste. Tamsa y Simac son los proveedores de GKN Driveline. Aproximadamente 30% de los insumos son locales, mientras que algunas grasas de alto desempeño, parte del acero y pequeños componentes de plástico se importan.
Hombre y máquina en equilibrio
Para mantenerse competitiva, la compañía busca la eficiciencia operativa en el equilibrio entre el hombre y la máquina. Se trata de ubicar a cada uno en el lugar que le correspone: la máquina hace el trabajo rudo, mientras que los operadores supervisan que la operación fluya sin contratiempos.
En la planta de maquinado hay 850 máquinas. Cada operador controla en promedio 2.5 equipos. El ideal de la eficiencia operativa, según Sánchez, son cuatro máquinas por persona.
Gracias a esta mezcla, la planta ha logrado mantener altos niveles productivos. De 2006 a la fecha duplicó su producción al pasar de tres millones de piezas anuales a 6.5 millones en 2011.
Algunos nuevos pryectos que la empresa tiene con Chrysler, Ford, General Motors, Honda, Nissan y Toyota para los próximos dos años, le permitirá crecer su producción a site millones de piezas. Para ello, la compañía habilitará tres nuevas líneas de producción en los próximos meses, explicó Moreno.
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