La calidad inicial es la medida más reconocida en la industria automotriz para evaluar qué tan bien está construido un vehículo desde el primer día que sale de la planta. J.D. Power recoge la experiencia real de los clientes en Estados Unidos durante los primeros 90 días de propiedad. En ese periodo, los dueños reportan cualquier inconveniente relacionado con el desempeño mecánico, la funcionalidad y la conectividad de sus autos, lo que permite identificar si los problemas provienen del diseño, del ensamble o de la integración tecnológica.
Con base en esos resultados, J.D. Power otorga el Best Plant Award, un reconocimiento que evalúa a más de 70 complejos automotrices en Norteamérica y Sudamérica.
Los estándares de calidad de Kia en Pesquería
El recorrido por este complejo de 499 hectáreas —equivalente a 700 campos de futbol— muestra cómo la manufactura automotriz moderna se construye entre robots y jóvenes ingenieros. La edad promedio de los 2,400 empleados ronda entre 27 y 29 años, y si se suman proveedores, el ecosistema laboral asciende a 16,000 personas.
El recorrido inicia con ruido metálico: el acero rolado en frío entra en prensas gigantes de Hyundai Rotem que dan forma a puertas, cofres y techos. Apenas un centenar de trabajadores supervisa el proceso, automatizado en 75%. Desde este punto, cada pieza está condenada a pasar por filtros que no permiten errores.
Más adelante, en la nave de soldadura, la coreografía se vuelve hipnótica. Son 350 robots y 110 personas que, en sincronía, unen carrocerías con miles de puntos de soldadura. La precisión es vital, de ella depende que el vehículo soporte impactos y obtenga las máximas calificaciones de seguridad, como lo lograron el K3 y el K4, los únicos del grupo Hyundai con cinco estrellas en Latin NCAP.
En pintura, unas 200 personas cuidan acabados que deben resistir años de uso y condiciones extremas. Y en ensamble, 350 trabajadores colocan desde tableros con un centenar de piezas hasta defensas pintadas por proveedores externos. Cada auto, formado por más de 30,000 componentes, se construye como un rompecabezas que no admite piezas mal encajadas.
La velocidad impresiona: menos de un minuto basta para que un vehículo salga completo de la línea. Al final del día, son 900; al final del año, 280,000. Pero lo que distingue a esta planta no es la cifra, sino que cada unidad pase por más de 900 puntos de inspección antes de salir rumbo a Estados Unidos, Canadá, o cualquier otro de los 45 mercados de exportación.
“Definimos más de 900 puntos de inspección por cada vehículo para asegurar que nada se nos pueda ir en caso de algún defecto”, comentó Juan Carlos Caballero, director de calidad de la planta.
En la práctica, eso significa que hasta un 2% de los vehículos puede ser devuelto a la línea para corregir detalles menores. “Es muy raro que tengamos casos que ya no los puedas regresar porque no es tan grave”, explicó Víctor Alemán, Senior Manager de Relaciones Públicas y Responsabilidad Social de la planta de Pesquería, Nuevo León.
La única excepción ocurrió hace algunos años, cuando una inundación alcanzó la planta. “Los coches estaban inundados y, aunque muchos empleados queríamos que nos los vendieran, fueron destruidos”, recordó. Más de diez unidades fueron dadas de baja. La anécdota revela un principio inquebrantable: antes que el costo, está la reputación de calidad.
La obsesión se extiende fuera de la línea. Una pista de pruebas de cuatro kilómetros simula carreteras reales; y más de 600,000 horas de ensayos, con 680,000 kilómetros recorridos en siete países, ponen a prueba los prototipos. Incluso 66 vehículos fueron entregados a empleados para usarlos a diario y reportar fallas, en una estrategia que convierte al consumidor en auditor anticipado.
De esas pruebas surgieron ajustes concretos, como la suspensión más alta del K3, pensada para los caminos latinoamericanos. Un detalle técnico que refleja la filosofía de escuchar al cliente y transformar retroalimentación en producto.
Esa obsesión por el control explica por qué Hyundai Motor Group confía en Pesquería para los mercados más exigentes. El nuevo K4 hatchback, por ejemplo, será exportado desde aquí a Reino Unido e Irlanda, con volante a la derecha y estrictas regulaciones de seguridad.
El reconocimiento de JD Power fue la confirmación de que esa filosofía da resultados. La planta mexicana lidera el país en calidad y se ubica tercera en el continente. El estudio, que mide los problemas reportados en los primeros 90 días de uso, colocó a Kia México por encima de armadoras con décadas en la región.
“En el año que celebramos nuestra primera década en México, agregamos un capítulo más en términos de calidad”, señaló Young Sam Kim, presidente y CEO de Kia México. “Este logro refleja el trabajo en equipo basado en los valores Kia de nuestra gente, así como el uso de manufactura inteligente”.
En menos de diez años, la planta suma una docena de premios JD Power. El Forte, su primer modelo, ganó en cada generación hasta 2023, y ahora la posta la llevan el K3 y K4.
La calidad, en Pesquería, no es solo un letrero pegado en las paredes de la planta. Se mide en soldaduras perfectas, en tableros sin fallas, en vehículos que resisten pruebas extremas. Se ve en el orgullo de una fuerza laboral joven, en la disciplina de procesos y en la confianza de clientes que recomiendan los autos de boca en boca.
