Hoy, con casi todas las armadoras expandiendo su producción de vehículos eléctricos, la demanda de piezas nuevas ha presentado nuevos desafíos para los proveedores.
Deloitte pronostica que la producción de vehículos eléctricos alcanzará los 35 millones de unidades para 2030, un aumento exponencial de los tres millones producidas en 2020. Aunque los vehículos eléctricos tienen menos piezas, requieren más componentes electrónicos y una batería de alta capacidad.
Para Metalsa el reto es claro: la compañía hace chasises, que es la estructura que soporta el motor y la transmisión, pero si los nuevos modelos ya no van a tener motor, sino baterías, y éstas en lugar de ir enfrente, estarán sobre el piso del vehículo, inevitablemente habrá cambios en el diseño y el tipo de materiales de las estructuras.
Para entender las características que deberían tener los chasises del futuro, hace cinco años, Metalsa decidió desarrollar un prototipo de una pickup eléctrica. Solicitó fondos del Conacyt para financiar parte de este proyecto de un millón de dólares. “Desde hace muchos años hemos estado estudiando la posible electrificación de automóviles… Era cuestión de tiempo para que sucediera y creo que hoy tenemos una buena posición para participar en estos proyectos", dice Jorge Garza, director general de Metalsa.
"Mientras esto vaya evolucionando vamos a hacer líneas de producción que puedan acomodar ambos tipos de componentes, tanto para vehículos de combustión como para eléctricos. Esto significa que vamos a tener que invertir en nuevas líneas y sostener las actuales", añade.
Un proceso similar enfrenta Nemak, que fabrica cabezas de motor de aluminio y que también ha trabajado para adaptarse al cambio. “Seguramente seguirán haciendo cabezas de motor por varios años más, pero ya también están haciendo charolas de aluminio para las baterías de litio y otros componentes para los vehículos eléctricos”, cuenta Manuel Montoya, director del Clúster Automotriz de Nuevo León, del que Nemak y Metalsa son miembros.
