Audi quiere hacer un golpe de timón en la historia de la producción automotriz, que en el último siglo ha estado basada en el montaje en serie. Sin embargo, las disrupciones globales en las cadenas de suministro han puesto a prueba este modelo de producción, y la armadora alemana busca cambiar el paradigma.
Desde su complejo principal, ubicado en Ingolstadt, Alemania, la firma de los cuatro aros, busca dejar de lado la emblemática cinta transportadora con los trabajadores a los costados, mientras pone en marcha su programa 360 Factory, cuyo objetivo es hacer una fábrica cada vez más inteligente.
La producción global de Audi ascendió a 815,975 unidades en el primer semestre de 2022, una disminución de 10.2% frente al mismo periodo del año pasado, debido a las rupturas en las cadenas de suministro a nivel global, principalmente en China. Las nuevas estrategias de automatización están encaminadas a sortear los futuros problemas que puedan suscitarse alrededor de su cadena de valor.
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Gerd Walker, responsable de producción y logística de Audi AG, dijo en una entrevista con Expansión que las cintas transportadoras, indispensables en las líneas de producción, están llegando cada vez más a sus límites, pues al ser un proceso rígido y secuencial, las variables, como las rupturas en las cadenas de suministro son difíciles de dominar.
La empresa está poniendo en marcha un proyecto piloto en la planta de Ingolstadt, llamado “ensamble modular”, que sustituye la tradicional cinta transportadora, por procesos específicos que se realizan en estaciones independientes, dependiendo de los suministros con los que se cuente y lo que se necesite producir.
En este complejo, donde laboran cerca de 45,000 personas, la armadora produce los modelos Q3, A3, A4 y A5. El oceso arranca con el ensamble de puertas interiores, a través de la programación e implementación de vehículos guiados automatizados, encargados de llevar los insumos al lugar específico en donde serán incorporados a la etapa de producción.
Por ejemplo, el área destinada a este ensamble tiene ocho estaciones; en una de ellas, se instalan los cables y elementos de iluminación. En consecuencia, los trabajos que no necesitan detenerse en este espacio, ya sea porque no hay más insumos -por ejemplo, chips- o porque ese modelo en particular no contará con determinado artefacto, pasan a la siguiente estación.
Estación modular de ensamble de puertas.(Hendryk Meyer. Audi. )
Si los trabajos se acumulan en una estación, los vehículos guiados llevarán los insumos a la siguiente, con el menor tiempo de espera posible, pues la configuración de trabajo se ajusta cíclicamente. Este sistema de logística integrada prevé que incremente la eficiencia hasta un 20%.
Wolfgang Kern, gerente de proyectos en el laboratorio de producción de Audi, destaca que la iniciativa está generando información valiosa, al permitir a los ingenieros derivar otras aplicaciones. Añade que el siguiente paso es llevar estos procesos a mayor escala y a otros componentes del automóvil, como tableros o suspensiones.
“Desconectar las estaciones hace posible reprogramar las cosas sin mucho esfuerzo. Gracias al hardware flexible -como los vehículos guiados automatizados-, a menudo solo es necesario ajustar el software. Las estaciones se pueden adaptar a los productos y la demanda más fácilmente, en comparación con una cinta transportadora”, agrega.
El programa piloto de ensamble modular continuará implementándose a lo largo de este año, con la intención de llevarlo a otras plantas entre 2023 y 2026, y poder trasladarlo a sus demás factorías, como la de José Chiapa, en Puebla, donde se produce el SUV Q5 para todo el mundo.
