Baterías vs motores: la era eléctrica transforma las líneas de producción y el perfil del trabajador automotriz
La electrificación no elimina la mano de obra en las armadoras, pero sí redefine sus funciones. Robots realizan tareas de alto riesgo, mientras los trabajadores asumen labores de supervisión, programación y calidad.
Más que operadores dedicados a tareas repetitivas, las nuevas plantas requieren personal capaz de supervisar procesos automatizados, interpretar datos y programar equipos industriales.(Tzuara de Luna)
La llegada de la electromovilidad no solo está modificando los vehículos que salen de las líneas de producción, también está transformando el interior de las fábricas. En plantas que durante décadas se caracterizaron por procesos intensivos en mano de obra para ensamblar motores, transmisiones y vehículos, la incorporación de áreas dedicadas a baterías de litio introduce un paisaje distinto: menos operadores alrededor de las líneas, mayor presencia de robots y un nivel de especialización cada vez más elevado para quienes permanecen en el proceso.
Ese cambio puede observarse en la planta de BMW en San Luis Potosí, donde la nueva fábrica de baterías de litio, inaugurada la semana pasada, refleja cómo la electrificación está redefiniendo la manufactura automotriz. La nave destinada a este proceso contrasta con las tradicionales áreas de producción de motores, tanto por su configuración como por el tipo de trabajo que se desarrolla en su interior.
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Con una extensión de 80,000 metros cuadrados, la instalación sorprende por su tamaño. Sin embargo, el espacio luce menos concurrido que una nave convencional de motores. Apenas 500 personas trabajan en ella, mientras que buena parte de las operaciones son realizadas por sistemas automatizados debido a la naturaleza de los materiales utilizados, como el níquel y el cobalto, cuya manipulación representa riesgos para las personas.
A lo largo de la línea de producción, las baterías atraviesan distintos módulos cerrados en los que se colocan las celdas, se ensamblan los componentes y finalmente se sellan antes de integrarse al vehículo. En varios de estos espacios incluso existen avisos que prohíben el acceso al personal durante la operación.
La diferencia con una línea tradicional de motores resulta evidente. Donde antes decenas de trabajadores instalaban manualmente pistones, cigüeñales o sistemas de transmisión, ahora son brazos robóticos los que ejecutan buena parte de las tareas. Si algún operador necesita ingresar a uno de los módulos, primero debe detener completamente la maquinaria.
Brazo robótico en la planta de BMW.(Tzuara de Luna)
La automatización cambia el perfil de las plantas
La misma lógica se replica en la nave donde las baterías son instaladas en la parte inferior del vehículo. Ahí, la automatización alcanza 95% gracias al uso de siete robots Kuka, responsables de posicionar y montar uno de los componentes más pesados y delicados del automóvil eléctrico.
Aun así, el factor humano continúa siendo indispensable.
“Necesitas flexibilidad en las áreas de ensamble final porque siempre hay decisiones que necesitan ser tomadas por los humanos. La inteligencia artificial, los procesos automáticos, siempre van a ayudar a las personas a tener mejores decisiones, a hacer el trabajo más rápido y a tener más confianza en lo que hacemos, pero no podemos prescindir del humano que es el siente, el que checa y el que decide fundamentalmente”, explica Néstor Maceda, responsable de las áreas de ensamble y preensamble de baterías en BMW Planta San Luis Potosí.
El ensamble final de un vehículo aún es intensivo en mano de obra.(Tzuara de Luna)
En la fabricación de una batería, por ejemplo, cada una de las 960 celdas requiere ser sellada en dos ocasiones, lo que implica realizar 1,920 puntos de soldadura. Hoy esa labor recae en maquinaria especializada, aunque la revisión final sigue dependiendo del criterio humano para verificar que cada unión se encuentre en la posición correcta.
El cambio también modifica el tipo de talento que demandan las armadoras. Más que operadores dedicados a tareas repetitivas, las nuevas plantas requieren personal capaz de supervisar procesos automatizados, interpretar datos y programar equipos industriales.
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Un nuevo reto para el talento automotriz
La transformación tecnológica también está alterando las habilidades que demanda la industria.
De acuerdo con la encuesta Tendencias del Entorno Laboral en la Industria Automotriz, elaborada por Kelly México, 96.6% de los trabajadores considera necesario seguir desarrollando nuevas competencias para mantenerse vigente dentro del sector.
Entre las capacidades más valoradas aparecen las habilidades tecnológicas —como inteligencia artificial, automatización, ciberseguridad y análisis de datos— mencionadas por 72.6% de los participantes, mientras que 63.5% identifica como prioritarios los conocimientos digitales relacionados con la gestión de información y la seguridad en línea.
“El futuro del trabajo ya no es una promesa lejana para la industria automotriz: es una realidad en marcha. La automatización, la inteligencia artificial (IA), la digitalización de procesos y la transición hacia la electromovilidad están transformando profundamente la forma en que se diseña, fabrica y gestiona el talento en el sector”, señala el estudio.
baterias-vs-motores-era-electrica-transforma-trabajador(Tzuara De Luna )
La velocidad de esa transformación también es reconocida por los directivos del sector. Según la encuesta, 42.4% de los líderes automotrices considera que la automatización, la inteligencia artificial y las tecnologías aplicadas serán determinantes en el corto y mediano plazo.
Pese al avance de la robótica, especialistas consideran que la electrificación no implica el reemplazo masivo de trabajadores, sino una evolución de sus funciones hacia actividades de mayor especialización.
“La automatización y la robótica vienen desde hace muchos años, sí se están reemplazando los empleos de riesgo, pero de que se reemplace toda la plantilla laboral eso no pasará… La mano de obra se reducirá en procesos o segmentos muy específicos de alto riesgo, pero hay procesos en los que se seguirá necesitando mano de obra y más aún, muchos ingenieros e ingenieras”, afirma Eric Ramírez, director para América Latina y el Caribe de Urban Science.
